Экология СПРАВОЧНИК

Очистка промышленных газообразных выбросов, содержащих токсичные вещества, с целью сохранения чистоты воздушного бассейна — непременное требование-во всех производствах. В зависимости от физико-химических свойств веществ, содержащихся в промышленных газообразных отходах, и от необходимой степени очистки сбрасываемых газообразных продуктов применяются различные способы очистки: механические, фи-зико-химические, химические и термические. Способ очистки в первую очередь зависит от предельно допустимых концентраций веществ, находящихся в газовых выбросах. В табл. 1.1 и 1.2 приведены значения предельно допустимых концентраций вредных неорганических и органических веществ в воздухе рабочей зоны и в атмосферном воздухе населенных мест. В табл. 1.3 приведена сравнительная оценка различных способов обезвреживания газообразных отходов.

Далее

В литературе, и в частности в санитарных нормах, указываются иногда ПДК не конкретных соединений, а только элемента, по которому ведется нормирование. Утвержденные значения ПДК выделены полужирным шрифтом.

Далее

Таким образом, существует два пути загрязнения атмосферы: естественный и искусственный.Загрязнение естественным путем происходит в результате пыльных бурь, вулканической деятельности, лесных пожаров и т.д. В атмосферу при этом попадают как твердые, так и газообразные вещества.

Далее

Однако практика работы предприятий показывала, что горизонтальные участки газоходов (борова) быстро забивались дисперсными частицами, выбрасываемыми с газовыми потоками. К тому же частицы размером более 300 мкм буквально покрывали слоями прилегающие к предприятию территории, что негативно сказывалось на условиях жизни населения. Указанные факторы быстро привели к созданию целой группы пылеосадительных аппаратов: пылеосадительных камер, пылеосадительных мешков, инерционных пылеуловителей, которые, с точки зрения эффективности пылеулавливания, являлись простейшими аппаратами и могли с достаточной степенью очистки высаждать из пылегазовых потоков частицы размером до 100 мкм.

Далее

Очистка дымовых газов объектов промышленной теплоэнергетики имеет свои особенности. Они заключаются в том, что объем дымовых газов обычно достаточно велик. Например, на каждый 1 млн. кВт мощности приходится очищать около 20 млрд. м3 дымовых газов в год, при этом концентрация 302 в указанных газах составляет всего 0,10— 0,25 % по объему. Современная ТЭЦ мощностью 1000 МВт, сжигающая 9 тыс. т угля с 2%-м содержанием серы, генерирует около 360 т БО,.

Далее

Современные методы улавливания диоксида серы в столь больших потоках газовых выбросов пока еще не позволяют очищать их до санитарных норм, поэтому снижение содержания БО в дымовых газах промышленной теплоэнергетики осуществляют двумя путями: предварительным удалением серы из топлива и очисткой дымовых газов в ходе или после процесса сжигания топлива.

Далее

В настоящее время имеются два пути удаления серной кислоты из угля для его регенерации: термический и экстракционный.Регенерация сорбентов в термических методах проводится непрерывно газовым или твердым теплоносителем (Бергбау-Форшунг).

Далее

Рециркуляция дымовых газов в топочную камеру. Одним из наиболее распространенных и наиболее хорошо изученных методов снижения количества образующихся оксидов азота является рециркуляция продуктов сгорания в зону горения. При этом более эффективна не внутренняя рециркуляция горячих топочных газов в горелку, а внешняя рециркуляция предварительно охлажденных газов из хвостовой части котла в дутьевой воздух.

Далее

Наиболее полно перечисленные способы снижения 1Ч02 могут быть применены к котлам на природном газе, где они позволяют снизить концентрацию окислов азота в несколько раз. Определенные результаты могут быть получены в котлах, сжигающих мазут. Применение перечисленных мероприятий для твердых топлив связано с рядом ограничений. Так, снижение избытка воздуха и температуры в топке может привести к неполному выгоранию частиц топлива.

Далее

В Японии и ФРГ проблема очистки дымовых газов решалась в 70— 80-х годах. В настоящее время большинство пылеугольных ТЭС оснащены электрофильтрами, сероочистными и СКВ-установками. Опыт их эксплуатации показал надежность применяемых технологий. Их недостаток — высокие капитальные затраты. Сегодня общие затраты на газоочистку достигают 20—25 % стоимости котельной установки. Однако значительные по объему инвестиции освоены, и поэтому интерес к разработке принципиально новых технологий в этих странах в последние годы потерян.

Далее

Впервые начала разрабатываться в Японии в 70-х годах фирмой «EBARA International Corp.», которая затем, в 1983—1988 годах, отрабатывала ее на пилотной установке мощностью 5 кВт на буроугольной ТЭС в США. Параллельно эта технология испытывалась также в ФРГ в 1984—1989 годах на установке с объемом дымовых газов до 20 тыс. м3/ч. Последняя была смонтирована на байпасе сероочистной установки пылеугольного котла с сухим шлако-удалением.

Далее

Названные выше недоработки препятствуют внедрению озонного метода очистки. В результате на ТЭС г.г. Карлсруе и Мангейм отказались от внедрения озонной технологии. Сероочистка, основанная на абсорбции Б02 водными растворами аммиака, осталась; для азотоочистки были сооружены каталитические установки по технологии СКВ.

Далее

Для обеспечения концентрации вредных веществ ниже требований гигиенических норм по ПДК приходится прибегать к такому технологическому приему, как рассеивание вредных выбросов в атмосфере с помощью дымовых и вентиляционных труб, вентиляционных фонарей производственных цехов. Как показывает практика очистки газовых выбросов теплоэнергетических установок, современные методы борьбы с оксидами серы и азота не обеспечивают ПДК по этим веществам при выбросах в атмосферу. Фактические концентрации вредных веществ превосходят предельно допустимые на несколько порядков, поэтому рассеивание вредных газовых выбросов является необходимым технологическим приемом.

Далее

Основными токсичными выбросами ТЭС и промышленных предприятий в атмосферу являются: твердые частицы (пыль, зола), оксиды серы и азота, монооксид углерода.Г — содержание горючего в уносе, (мае.).Достоверность полученного результата в условиях эксплуатации слагается из погрешностей определения отдельных параметров, а именно: АВ = ± I %; Г = ± 2 % (абс.).; ААР = ± 1 %; Аау = ± 0,02 (абс.). Формула наиболее чувствительна к погрешности измерения КПД золоуловителя г), где, например, переход с т) = 0,99 на Т1 = 0,98 означает удвоение выбросов и наоборот. Таким образом, в целом погрешность выброса пыли определяется погрешностью разности д(1 — г]) и тем выше, чем ближе КПД золоуловителя к единице.

Далее

Полученная по формулам (4.14) и (4.21) величина приземной концентрации вредных веществ должна быть меньше или равна величине максимальной разовой предельно допустимой концентрации этих веществ (ПДК) в атмосферном воздухе.

Далее

Обеспечение в атмосферном воздухе жилых массивов концентраций вредных веществ не выше допустимых санитарными нормами достигается осуществлением комплексных мероприятий: правильным расположением промышленных предприятий по отношению к жилью, совершенствованием технологических процессов санитарно-техническими мероприятиями, установкой аппаратов для очистки газов от вредных выделений.

Далее

Источниками загрязнения воздушного бассейна на аглофабриках являются агломерационные ленты, барабанные и чашечные охладители агломерата, обжиговые печи, узлы пересыпки, транспортировки, сортировки агломерата и компонентов, входящих в состав шихты для его приготовления (руды, кокса, известняка и других материалов). На агломашине одновременно происходят процессы спекания и охлаждения агломерата. Зоны спекания и охлаждения оборудуют отдельными газоочистками. При этом горизонтальный коллектор обычно разделяют сплошной перегородкой или делают с раздельными секциями (рис. 5.1). При получении 1 т агломерата выход агломерационных газов составляет 2,5—4 тыс. м3 с содержанием пыли от 5 до 60 г/м3. В очищенном газе, выбрасываемом из дымовой трубы, концентрация пыли должна быть не более 70 мг/м3.

Далее

Состав и основные характеристики доменного газа зависят от шихты и хода плавки и могут в значительной степени изменяться. Доменный газ загрязнен колошниковой пылью, которая представляет смесь мелких частиц руды, кокса, агломерата, известняка и других материалов, загружаемых в доменную печь.

Далее

Дымовые газы от мартеновской печи отводятся в регенератор, поступают в котел-утилизатор, на газоочистку и дымососом выбрасываются через дымовую трубу в атмосферу.Запыленность мартеновских газов — 10 г/м3, а газов от двухванных печей — до 15 г/м3. Пыль состоит в основном из окислов железа. Кроме того, в ней присутствуют окислы кальция, магния, марганца, алюминия, кремния, фосфора, серы. Плотность мартеновской пыли 4,5—5 г/см3.

Далее

Электрические печи для выплавки стали имеют ряд преимуществ по сравнению с другими сталеплавильными агрегатами. В них выплавляют высоколегированные инструментальные, нержавеющие, жаростойкие и жаропрочные стали. Образующиеся в процессе плавки насыщенные пылью газы повышают давление в печи и через неплотности в ее конструкции выделяются в производственные помещения. Основное количество газа выходит через неплотности у электродов и рабочего окна. Газы выделяются из электропечей не только в процессе плавки, но и во время загрузки печи и слива готовой стали в ковш.

Далее

Конвертеры оснащены системами отвода газа, обеспечивающими полное или частичное дожигание оксида углерода до С02. Имеются и системы, в которых конвертерный газ отводится в систему очистки без дожигания оксида углерода.

Далее

Теплота сгорания ферросплавного газа в зависимости от содержания в нем горючих компонентов составляет 8750—10 700 кДж/м3, а температура воспламенения — 700 °С. При нормальных условиях количество газов, образующихся в процессе плавки ферросплава, зависит от типа последнего и мощности печи и ориентировочно составляет от 110 до 270 м3/ч на 1 МВт мощности печи.

Далее

Вагранки бывают открытого и закрытого типов и используются в качестве плавильных агрегатов при плавке чугуна. Открытые чугунолитейные вагранки имеют производительность, не превышающую 25 т/ч. Выделение вредных веществ, загрязняющих атмосферный воздух, увеличивается с ростом производительности вагранок при примерно постоянных удельных выделениях на тонну выплавляемого металла. Значительное расхождение в выделении углеводородов объясняется применением скрапа с различной степенью загрязненности (табл. 5.3).

Далее

В прокатных цехах источниками загрязнения атмосферы являются прокатные станы, машины огневой зачистки металла, травильные отделения и отделения металлопокрытий.На прокатных станах в процессе производства сортового и листового металла выделяется большое количество пыли. В частности, у обжимных станов горячей прокатки запыленность воздуха доходит до 4400 мг/м3, а у листовых станов — до 2400 мг/м3. Борьбу с запыленностью осуществляют в основном гидросмывом окалины непосредственно с поверхности прокатываемого металла, установкой зонтов или отсасывающих воздуховодов у прокатных клетей в районе наибольшего выделения пыли. Укрытие прокатных клетей с отсосом воздуха и очисткой его в мокрых центробежных циклонах применяют на станах при прокатке металла и специальных сталей, когда недопустима подача воды на поверхность проката для борьбы с пылью.

Далее

На коксохимических заводах из угля без доступа воздуха при температуре 950—1050 °С получают кокс, используемый в качестве топлива в доменных печах, вагранках и пр. При операциях коксования образуется коксовый газ, в котором содержатся пыль, водяные пары, капельки и пары смол, аммиак, бензольные углеводороды, фенолы, сероводород и цианиды. Коксовый газ в зависимости от месторождения угля и условий коксования содержит в среднем 55—65 % водорода, 20—30 % метана, 5—7 % окиси углерода, 2—6 % азота, 1,8—2,6 % углекислого газа, 0,3—0,6 % кислорода и 1,9—2,7 % тяжелых углеводородов.

Далее

В данной главе проанализированы технологические приемы очистки отходящих газов на заводах и производствах предприятий цветной металлургической промышленности. Однако здесь не рассматриваются физико-химические методы улавливания конкретных газовых компонентов, т.к. технология этих методов изложена в главах 2, 3 и 7.

Далее

На свинцовых заводах очищают в основном такие технологические газы, как газы спекательных (агломерационных) машин, шахтных печей, купеляционных печей и шлаковоз-гонки.В табл. 6.1 приведены некоторые сведения о свойствах указанных видов технологических газов свинцовых заводов и содержащейся в них пыли.

Далее

На цинковых заводах основными видами технологических газов, очищаемых от пыли, являются газы обжиговых печей кипящего слоя и газы трубчатых печей (вельцпечей).Кроме того, обжиговые газы, используемые для получения серной кислоты, дополнительно очищают от тумана серной кислоты, мышьяка и селена.

Далее

На медеплавильных заводах, где выплавляют медь из первичного сырья (руды, концентратов), основными видами технологических газов, подвергаемых очистке от пыли, являются газы обжиговых печей (многоподовых и кипящего слоя), шахтных и отражательных печей, конвертеров, сушилок концентратов.

Далее

В табл. 6.5 приведены некоторые данные, характеризующие перечисленные виды технологических газов и содержащейся в них пыли.Так, например, газы спекателъ-ных машин при переработке окисленных никелевых руд содержат крупную пыль, и к тому же бедную по содержанию никеля. Ее можно улавливать в циклонах, конечно, при правильном выборе их размеров и конструкции.

Далее

На оловянных заводах основными видами технологических газов, улавливание пыли из которых следует считать обязательным, являются: 1) в плавильных цехах — газы отражательных, шахтных и электропечей; 2) в цехах обжига — газы обжиговых печей; 3) в цехах рафинирования — газы рафинировочных котлов и отражательных печей.

Далее

Сурьмяные заводы. Газы, отходящие от плавильных и рафинировочных отражательных печей сурьмяных заводов, содержат значительное количество пыли с высоким содержанием сурьмы (с газами уносится от 5 до 30 % БЬ). Это вызвано тем, что при высоких температурах в печах (свыше 1000 °С) и значительной летучести сурьмы и ее соединений образуется большое количество возгонов.

Далее

При электролитическом получении алюминия анодные газы, выделяющиеся из ванн, содержат газообразные примеси: фтористый водород, окись углерода, а также смолистые вещества и пыль. Последняя содержит глинозем и криолит. Концентрации этих веществ в газах зависят от ряда причин: объема отсасываемого газа, способов загрузки глинозема, разворачивания и выдергивания анодных штырей, очистки от пыли конструкций, типа конструкций штор и колоколов, а также режима работы электролизных ванн и состава электролита.

Далее

При всех пирометаллургических процессах магниевого производства газы, кроме пыли, содержат то или иное количество хлористого водорода, образующегося при гидролизе хлоридов, а в некоторых случаях также хлор или сернистый ангидрид (сера из мазута).

Далее

В промышленности этих металлов приходится очищать газы и улавливать пыль при получении сырья, т.е. материалов (пыли, шламов, растворов) с повышенным содержанием того или иного ценного компонента — редкого металла; непосредственно при производстве этих металлов; при очистке аспирацион-ных газов.

Далее

Наиболее распространенная схема очистки газов печей спекания показана на рис. 6.15. Из холодной головки печи газы при температуре около 300 °С направляют в циклоны или батарейные циклоны и далее в электрофильтры. На большинстве заводов применяют горизонтальные двух- или трехпольные электрофильтры. В них улавливается 98—99 % пыли, но, несмотря на это, в очищенном газе остается пыли в количестве 1—2 г/м3(н.). Поэтому на некоторых заводах газы дополнительно пускают через скрубберы, а потом выбрасывают в атмосферу. Скруббер орошается водой по замкнутому циклу. Иногда для этой цели используют слабые щелочные растворы. Часть газов печей спекания, которые используются для карбонизации, обязательно пропускают через скруббер и мокрый электрофильтр. Этот скруббер часто орошается не оборотной, а проточной водой. Запыленность газов после мокрых электрофильтров обычно составляет 0,02—0,1 г/м3(н.).

Далее

Сернистый ангидрид является одним из наиболее распространенных компонентов вредных выбросов химической промышленности. Большие количества его выбрасываются в атмосферу при производстве серной кислоты, а также при сжигании высокосернистого топлива в теплоэнергетических установках. В отходящих газах серно-кислотных производств содержание сернистого ангидрида достигает 0,2—0,3 % (объемн.). В отходящих газах присутствует также некоторое количество серного ангидрида и тумана серной кислоты.

Далее

Полученный бисульфит аммония подвергается разложению кислотным, автоклавным, циклическим либо нециклическим способами.Аммиачно-кислотные способы являются относительно экономичными, но требуют расхода дефицитного продукта — аммиака. Получаемые при этом соли и товарная двуокись серы не всегда компенсируют расходы на очистку.

Далее

Принципиальная схема очистки газов от сернистого ангидрида содовым методом приведена на рис. 7.6. Установка состоит из двух абсорбционных башен 1 и 2, заполненных насадкой. Газ последовательно проходит обе башни, после чего выводится в атмосферу. Орошающий раствор с помощью циркуляционных насосов движется противотоком газу. По мере поглощения сернистого ангидрида содержание бисульфита натрия в растворе возрастает. При достижении нужного состава раствора готовый продукт выводится из системы циркуляции башни /, а эквивалентное количество свежего содового раствора вводится в систему циркуляции башни 2.

Далее

К каталитическим методам относятся методы, обеспечивающие переработку утилизированного сернистого ангидрида непосредственно в серную кислоту. Известно несколько разновидностей каталитических методов очистки, отличающихся по механизму и природе применяемых катализаторов: пиролюзитный, озонокаталитический, жидкостно-контактный и радикально-каталитический.

Далее

Вследствие большого разнообразия источников выброса в атмосферу нитрозных газов, отличающихся по количеству отходящих газов, содержанию в них окислов азота и других примесей, по степени окисления N0, температуре, давлению и т.д., требуется разработка новых эффективных методов очистки газов применительно к различным источникам выброса. Для более целенаправленного -проведения исследований в этой области И.Е. Кузнецовым и Т.М. Троицкой предложена классификация методов очистки газов от окислов азота, представленная в табл. 7.1.

Далее

Интенсификация процесса окисления и абсорбции окислов азота возможна путем увеличения скорости окисления N0 в жидкой фазе либо в присутствии катализаторов.Исследования проводились по следующим направлениям: окисление окиси азота кислородом и озоном в жидкой фазе; окисление и одновременное поглощение окиси азота жидкими окислителями; окисление окиси азота на низкотемпературных катализаторах.

Далее

Восстановительные методы основаны на восстановлении окислов азота до нейтральных продуктов в присутствии катализаторов или под действием высоких температур в присутствии твердых, жидких или газообразных восстановителей.

Далее

Цифры под каждым из щелочных растворов показывают их активность относительно раствора КОН, собственная активность которого условно принята за единицу.Установлено, что различная активность щелочных растворов в значительной степени зависит от начального pH среды, устанавливающегося в водных растворах. Причем активность растворов тем выше, чем выше pH среды. Известно, что процесс абсорбции окислов азота щелочами протекает в две стадии: сначала при взаимодействии окислов азота с водой идет образование кислот, а затем их нейтрализация.

Далее

Вследствие того, что из трех молекул N02, участвующих в процессе образования азотной кислоты по реакции, одна молекула вновь восстанавливается до N0, трудно достичь полного превращения окислов азота в азотную кислоту.

Далее

В результате этого взаимодействия в атмосферу выбрасывается до 200 кг азотной кислоты (в виде окислов азота) на 1 т получаемой щавелевой кислоты. Для очистки отходящих газов производства щавелевой кислоты, содержащих 2,0—3,0 % окислов азота и 10—15 % кислорода, нельзя применить известные методы, например, каталитические или щелочные. Последние экономически невыгодны из-за низкой эффективности и необходимости строительства целого комплекса оборудования для переработки образующихся в процессе очистки щелоков в твердые соли.

Далее

Схема промышленной установки получения нитролигнина показана на рис. 7.17. Исходное сырье — лигнин загружают в реактор 4 с помощью транспортера 3. Сюда же из бака 1 насосом 2 подают распыленную 55%-ю азотную кислоту. Процесс образования нитролигнина протекает последовательно в 3-х установленных один над другим шнековых смесителях. Образующийся готовый продукт — нитролигнин удаляется из нижней части реактора и по транспортеру подается на склад.

Далее

Производство аммиака представляет собой сложный комплекс агрегатов, цехов, отделений, аппаратов, связанных между собой технологической цепочкой. На различных технологических стадиях производства аммиака, начиная от колонны синтеза и до налива жидкого аммиака в железнодорожные цистерны для отправки потребителю, возможны его выбросы в атмосферу. Наиболее значительные выбросы аммиака в атмосферу происходят при продувке инертных газов и с танковыми газами, образующимися при заполнении аммиаком различных емкостей. Кроме того, возможны выбросы аммиака в атмосферу через различные неплотности оборудования, а также при заполнении железнодорожных цистерн. Одним из возможных решений вопроса защиты воздушного бассейна от выбросов аммиака является централизованный сбор и утилизация газовых выбросов с получением аммиачной воды в качестве товарного продукта.

Далее

Степень использования аммиака в производстве карбамида составляет 95—96 %. Потери аммиака в окружающую среду возможны на различных стадиях технологического процесса. Наибольшие потери исходного сырья (аммиака) и готового продукта (карбамида) происходят в выпарных аппаратах на стадии выпарки растворов карбамида и в грануляционных башнях на стадии грануляции. Основными причинами потерь аммиака и карбамида с отходящими газами являются уменьшение количества или повышение температуры охлаждающей воды в конденсаторах сокового пара, а также повышение давления в выпарных аппаратах. Кроме того, в производстве карбамида имеются другие источники выброса аммиака и карбамида.

Далее

Сушильное отделение. Аммиачная селитра, поступающая из грануляционной башни на сушку при температуре 60—80 °С, охлаждается воздухом в аппарате с кипящим слоем. Выходящий из аппарата воздух содержит пыль аммиачной селитры, поэтому перед выбросом в атмосферу его подвергают очистке на установке, показанной на рис. 7.23.

Далее

В последние годы большое внимание уделяется получению сложных удобрений путем азотно-кислотной переработки природных фосфатов. В зависимости от способа переработки азотно-кислотной вытяжки можно получать как простые азотные и фосфорные удобрения, так и сложные — двойные или тройные удобрения с широким диапазоном содержания и соотношения в них питательных веществ.

Далее

Выделяющиеся в производстве газы содержат фтористый водород и пары серной и фосфорной кислот. Кроме того, в производстве имеют место выбросы пыли апатитового концентрата.Очистка отходящих газов от указанных примесей производится на установках, входящих в состав технологической схемы производства (рис. 7.27).

Далее

В результате этого взаимодействия в атмосферу выделяется фтористый водород. В 1 м3 отходящих газов суперфосфатного производства содержится от 15 до 35 г фтора, что составляет 50 % его содержания в апатите. Дальнейшее выделение остаточного фтора происходит при нагревании суперфосфата в процессе сушки и грануляции. Количество фтора, выделяющегося в процессе получения суперфосфата, зависит от параметров технологического процесса. Чем выше температура процесса, концентрация и норма расхода серной кислоты, тем больше фтора выделяется в газовую фазу.

Далее

Процесс получения желтого фосфора из природных фосфатов осуществляется в электрических печах при нагревании шихты, состоящей из фосфата, угля и кремнезема, до 1400-1600 °С.Степень удаления фтора из шихты при работе на апатите составляет 80 %, для фосфоритов Каратау эта величина равна 15—27 %. В газовой фазе фтор присутствует в виде соединений 5гР4 и НР. Часть его может выделиться в виде СР4 и СНР3.

Далее

Хлор является ценным сырьем химической промышленности. Он находит широкое применение для производства различных видов химической продукции. В то же время хлор и его соединения обладают сильными токсическими свойствами, вследствие чего их выброс в окружающую среду строго регламентирован. В связи с этим все технологические процессы, связанные с выбросом соединений хлора в атмосферу, оборудуются очистными сооружениями.

Далее

В некоторых случаях для очистки отходящих газов от НС1 целесообразно применять раствор NaOH.Образующаяся при этом соль NaCl может быть использована в цехе электролиза.При электролизе NaCl и НС1 из электролизеров выделяется газообразный хлор с примесью воздуха, двуокиси углерода, водяного пара, водорода и других газов. В газах содержится до 80—90 % хлора, его выделяют из смеси в виде товарного продукта методом сжижения. В зависимости от условий производства используются различные технологические схемы сжижения хлора, отличающиеся давлением, температурой конденсации и оборудованием. От применяемого метода зависит и степень извлечения хлора. На практике методы сжижения хлора подразделяются на три группы (см. табл. 7.7).

Далее

В основе производства хлорной извести лежит реакция хлорирования сухого гидрата окиси кальция газообразным хлором, получаемым электролизом насыщенных растворов ЫаС1, предварительно очищенных от примесей. Такой хлор разбавляют воздухом в соотношении 1:1, осушают серной кислотой и далее направляют на хлорирование пушонки. Пушонку получают путем обжига и последующего гашения известняка.

Далее

За счет неполноты реакции в отходящих газах кроме С02 и пыли СаС12 могут присутствовать пары НС1, поэтому все современные производства хлористого кальция оборудованы очистными сооружениями. Схема получения хлористого кальция с утилизацией отходящих газов показана на рис. 7.38.

Далее

В Японии разработаны установки по очистке отходящих газов от ВХ в производстве ПВХ методом термического сжигания. Температура сжигания — выше 650 °С, время прохождения газов в зоне горения — 0,3 с. Газы из печи поступают в закаливающую башню, предварительно охлажденную до температуры, при которой коррозия от действия НС1 минимальна. Закаливание газа происходит за счет резкого охлаждения при прохождении газов через пары охлаждающей воды. Охлажденные газы направляются в абсорбер, в нижней части которого происходит абсорбция кислотным, а в верхней — щелочным растворами для полного удаления НС1 из абгазов.

Далее

Вискозное волокно получают путем химической обработки сероуглеродом природной целлюлозы. Технологический процесс получения вискозного волокна включает три основные стадии: приготовление прядильного раствора, формование волокна и заключительная отделка, после чего следует текстильная обработка волокна. На 1 т волокна расходуется 300—400 кг сероуглерода, который после использования в технологических операциях выбрасывается в атмосферу.

Далее

Для очистки вентиляционных выбросов от Н28 применяются методы каталитического окисления.На рис. 7.43 представлена принципиальная схема очистки вентиляционных выбросов (воздуха) от сероводорода.Вентиляционный воздух пропускают через две последовательно установленные горизонтальные камеры, вначале через камеру 1, называемую абсорбционной, а затем через камеру 2, называемую промывной. В камере 1 протекает абсорбция Н2Б и регенерация поглотительного раствора кислородом воздуха. Поглотительный раствор из сборника 4 с помощью центробежного насоса 8 подается в распыливающие форсунки камеры 1. Отработанный раствор вновь возвращается в сборник 4. Сюда же подается воздух для аэрации поглотительного раствора с целью выделения серы.

Далее

Сероуглерод малоактивен при обычной температуре, поэтому и хемосорбционные методы его извлечения из воздуха малоэффективны. Наиболее перспективными и экономически выгодными являются адсорбционные методы с использованием в качестве адсорбентов активированных углей. Эффективными сорбентами по отношению к сероуглероду являются активные угли марки APT и С КТ с развитой удельной поверхностью до 1000 м2/г.

Далее

Абсорбер представляет собой многополочный аппарат с ситчатыми тарелками, орошаемый смесью цикло-гексанона, циклогексанола и Х-мас-ла или чистым гексанолом. Эта смесь обладает высокой абсорбционной способностью по отношению к примесям отходящих газов. Для отвода тепла абсорбции на тарелках абсорбера уложены змеевиковые холодильники, в которых циркулирует рассол. После очистки газы проходят каплеулови-тель 4 и выбрасываются в атмосферу.

Далее

Водный раствор адипината натрия образуется при омылении и нейтрализации органического слоя продуктов реакции окисления циклогексана воздухом. При обработке двуокисью углерода соль превращается в адипи-новую кислоту и соду. Однако вследствие неполноты протекающих реакций в производстве образуются сточные воды, содержащие адипинат натрия; их сжигают в циклонных печах.

Далее

Циклонная печь выполнена в виде вертикальной шахты, футерованной изнутри огнеупорным кирпичом. Снаружи печь имеет водяную рубашку для охлаждения. В печи установлены форсунки для подачи горючего газа и распыления сточных вод. В нижней части печи установлены четыре форсунки для распыления кубовых остатков производительностью 250 л/ч каждая. В средней части печи установлены девять форсунок для распыления сточных вод, производительность каждой — 1500 л/ч. К форсункам подведены семь горелок инжекци-онного типа для сжигания природного газа, производительность которых составляет 100—150 м3/ч газа.

Далее

При окислении циклогексанола 62%-й азотной кислотой в газовую фазу выделяются окислы азота. В процессе абсорбции окислов азота происходит окисление N0 до N02 и последующее поглощение образующейся N0., конденсатом в абсорбционной колонне (рис. 7.51).

Далее

Для улавливания пыли адипиновой кислоты, выделяющейся при сушке, используется пенный скруббер (рис. 7.52). Отработанный воздух от сушильных барабанов поступает в нижнюю часть скруббера 1. Сверху на орошение скруббера подается 10—15 м3/ч деминерализованной воды из сборника 2. При насыщении воды адипиновой кислотой до 7—10 % раствор насосом 3 перекачивается в сборник раствора адипиновой кислоты 4.

Далее

За счет неполноты протекания реакции окисления в отходящих газах содержится до 0,3 % Б02. Очистка (рис. 7.54) отходящих газов производится в абсорбере диаметром 1800 мм и высотой 6 м. В нижней части абсорбера установлены перфорированные решетки с переливными патрубками для создания пенного слоя. На верхней полке уложен слой колец Рашига. В верхней части абсорбера установлен капле-отбойник.

Далее

На этой стадии в атмосферу выбрасываются отходящие газы, содержащие 0,2 % окислов азота. Для очистки 10—12 тыс. м3/ч газов, выделяющихся в цехе нитрита аммония, установлены два полых скруббера. В качестве поглотителя применяют карбонат аммония. Работа промышленной установки характеризуется следующими показателями, приведенными в табл. 7.10.

Далее

Минеральные пигменты находят широкое применение для производства различных красок и эмалей. Наибольшее распространение в нашей стране получили двуокись титана и красный железоокисный пигмент. Процесс производства минеральных пигментов состоит из большого числа технологических стадий и операций, в которых принимает участие множество химических реагентов. Вследствие несовершенства этих процессов и операций возможен выброс вредных веществ в атмосферу.

Далее

Подготовка ильменита заключается в его измельчении и фракционировании. Эти довольно сложные и громоздкие процессы сопровождаются выделением значительного количества пыли, для улавливания которой имеется система аспираци-онных установок (рис. 7.55).

Далее

Производство двуокиси титана включает четыре основные стадии: получение растворов сульфата титана, гидролиз, прокаливание и поверхностная обработка продукта.Схема получения сульфата титана с очистными сооружениями показана на рис. 7.57.

Далее

Группа красных железоокисных пигментов цветом от оранжево-красного до фиолетово-красного содержит главным образом окись железа Ре203. Между химическим составом и цветом железоокисных пигментов существует определенная зависимость: желтые пигменты являются гидратами окиси железа, красные — окисью железа, черные — закись-окисью железа, а коричневые — гидратированной окисью железа или смесью желтых и красных пигментов. Наибольшее применение нашли красные железоокисные пигменты. Сырьем для получения красных пигментов служит сернокислое железо (железный купорос), являющееся отходом производства двуокиси титана.

Далее

Влажный сульфит натрия из бункера 3 шнеком-дозатором 4 подается в пневмосушилку, состоящую из вентилятора 1 производительностью 2500 м3/ч, трехсекционного калорифера 2 типа КФБ-4, поверхность теплообмена которого 64,2 м1, и стального трубопровода диаметром 200 мм и длиной 45 м. Нагретый в калорифере до 100—115 °С воздух смешивается в трубопроводе с влажным сульфитом натрия и увлекает его по трубопроводу. Трубопровод в этом случае играет роль сушилки сульфита натрия и пневмотранспорта.

Далее

Сточные воды, образующиеся в производстве сульфурационного фенола и содержащие сульфит-суль-фатные соли, могут быть переработаны в сернистый натрий. На рис. 7.63 показана технологическая схема процесса получения сернистого натрия из сточных вод и очистки отходящих газов.

Далее

В некоторых производствах химической промышленности в атмосферу выбрасываются отходящие газы, содержащие цианистый водород. В литературе описан ряд методов очистки газов от HCN, основанных на поглощении его захоло-женной водой, водной суспензией Са(ОН)2 или СаО.

Далее

Технический углерод представляет собой тонкодисперсный порошок, получаемый разложением газообразных или жидких углеводородов в условиях ограниченного доступа или без доступа воздуха.Выпускается множество марок технического углерода, различающихся способом производства, видом используемого сырья, физикохимическими характеристиками и элементным составом.

Далее

В отличие от шинных заводов, современные заводы РТИ представляют собой комплекс отдельных производств с самостоятельным технологическим процессом. В составе завода имеются автономные производственные участки — рукавные, неформованных изделий, формованных литьевых изделий и прессовых формовых изделий. Склады сырья, подготовительный цех, цех каландров с участком пропитки являются общезаводскими объектами, предназначенными для производства полуфабрикатов, используемых во всех цехах завода.

Далее

Фильтровальная ткань — сукно № 2 (арт. 212). Режимы работы встряхивающих механизмов: I — работают постоянно; II — включаются на 4 мин периодически с интервалом 90 мин; III — включаются на 4 мин периодически с интервалом 150 мин.

Далее

В настоящее время в стране действуют ряд импортных и отечественных установок, выпускающих порошкообразные СМС. Эти установки оснащены различными системами улавливания пыли СМС из отходящих газов (рис. 7.69).

Далее

Завершающими процессами технологического цикла производства кормовых дрожжей являются сушка суспензии и улавливание полученного продукта. В большинстве случаев сушка осуществляется в распылительных сушилках; при этом 80—88 % высушенных дрожжей падают на днище сушильной камеры, откуда непрерывно выгружаются, а 12—20 % уносятся с отработанным сушильным агентом в пылеулавливающие аппараты. Концентрация дрожжей в газах, поступающих на очистку, составляет 2—5 г/м3, температура газов — 80—95 “С. В системе пневмотранспорта от распылительной сушилки к циклону-разгрузителю концентрация дрожжей составляет 200—300 г/м3.

Далее

Крекинг нефтяных фракций сопровождается отложением кокса на развитой поверхности катализатора. Последний регенерируют, выжигая кокс в потоке воздуха в регенераторе. Регенерированный, в значительной степени освобожденный от кокса катализатор снова используется в крекинг-процессе. Процесс каталитического крекинга проводят в адиабатических условиях, в паровой фазе при 450—500 °С, а процесс регенерации катализатора — в атмосфере воздуха или смеси его с продуктами сгорания при температуре 540—680 °С и давлении 0,01—0,16 МПа.

Далее

Все сырьевые материалы, применяемые для изготовления цемента, после добычи в карьерах и доставки на завод подсушивают, дробят и измельчают (при сухом способе производства цемента — до пылевидного состояния), чтобы увеличить их реакционную поверхность. Полученную сырьевую шихту (после усреднения ее состава в силосах) обжигают при высокой температуре в клинкерообжигательных вращающихся или шахтных печах, затем охлаждают в холодильниках. После этого она поступает на промежуточный склад. Продукт обжига клинкера с гипсом и другими добавками измельчают в мельницах; полученный при этом цемент транспортируется на склад (в сило-сы), откуда он в специальной таре отправляется потребителю.

Далее

Для разработки технологии очистки отходящих пылегазовых систем необходимо знать основные свойства пылей, к которым относятся: химический состав, плотность, абразивность, угол естественного откоса, смачиваемость, удельное электрическое сопротивление, форма и структура частиц, дисперсность, токсичность, воспламеняемость и взрываемость, адгезионные свойства.

Далее

Морфология частиц золы: частицы пыли оплавлены, неправильной и овальной формы, с включением сферических частиц размером 5—30 мкм. Мелкие частицы — светло-серые, неправильной формы. Частицы грубее 100 мкм — темно-серого цвета, с пористой поверхностью. В общей массе цвет пыли серый (¿/50= 19 мкм; а = 3,3; = 3720 см2/г).

Далее

Характеристика газа-носителя: / = 200 °С; г — 600 г/м3; содержание в газе, % (объемн): 9,0 С02; 1,0 02; следы СО; 90,0 1Ч2.Морфология частиц пыли: пыль мелкодисперсная, большинство частиц волокнистой и ветвистой формы, образующие лучистые агрегаты; цвет пыли белый (</50 = 1,5 мкм; ст= 2,3; £уд= 45 тыс. см2/г).

Далее

Характеристика газа носителя: 1 = 434 “С; z = 18 г/м3; содержание в газе, % (объемн.): 9,1 S02.Морфология частиц пыли: частицы неправильной и игольчатой формы; образуют крупные агрегаты с высокоразвитой поверхностью. Цвет пыли белый (£?50 = 98 мкм; S = 2100 см2/г).

Далее

Морфология частиц пыли: частицы чешуйчатой и мелкозернистой формы. В проходящем свете в основном бесцветные, с включением красноватых и серо-черных частиц (<э?50 = 10 мкм; а = 4; 5 = 8320 см2/г).Морфология частиц пыли: частицы игольчатой и ветвистой формы, образуют агрегаты в виде комьев пушистого снега. Размер агрегатов доходит до 100 мкм. В проходящем свете частицы черного цвета (dso= 1,55 мкм; а = 3,6; 5уд = 58 300 см2/г).

Далее

Морфология частиц пыли: частицы неправильной формы со сглаженными гранями и овальной формы. В отраженном свете светлых тонов; крупные — матовые, менее 15 мкм — блестящие, бесцветные (с150 = 31 мкм; 5 = 3200 см2/г).

Далее

Морфология частиц пыли: основная масса частиц овальной и сферической формы, реже — неправильной со сглаженными гранями. Частицы пыли склонны к коагуляции. Цвет пыли светло-желтый (ё50 = 31 мкм; ст = 2,6; 5уд= 1635 смУг).

Далее

Морфология частиц пыли: частицы неправильной формы с острыми гранями. В проходящем свете большинство частиц серого цвета, с включением розовато-коричневых частиц размером 5—10 мкм. В общей массе цвет пыли бежевый (с150= 17,5 мкм; о= 3,5; 5уд = 4290 см2/г).

Далее

Морфология частиц пыли: частицы в основной массе овальной и зернистой формы. Среди частиц более 15 мкм встречаются крупные пористые частицы черного цвета, а среди частиц менее 2 мкм — частицы волокнистой и пластинчатой формы желтого, зеленовато-коричневого и желто-коричневого цветов. В общей массе цвет пыли темно-коричневый (й5П = 3,0 мкм; а = 3,1; Б = 16 тыс. см2/г).

Далее

Пылеосадительные камеры являются простейшими устройствами для очистки потоков газа от взвешенных в нем твердых частиц. Осаждение частиц происходит за счет сил гравитации. Для достижения приемлемой эффективности очистки газов необходимо, чтобы частицы находились в камере возможно более продолжительное время. Поэтому пы-леосадительные камеры, рассчитанные на осаждение даже относительно крупных частиц (> 50 мкм), являются громоздкими сооружениями. Для обеспечения необходимого времени пребывания частиц в камере скорость движения газового потока обычно не превышает 3 м/с.

Далее

С целью повышения эффективности этих аппаратов предложены различные конструкции узлов (рис. 1.10). В одной конструкции в кольцевой зазор подается воздух (с вращательным моментом движения) со скоростью, в два раза большей, чем осевая скорость основного потока. Дополнительно подаваемый воздух, вступая в контакт с основным потоком, придает последнему вращательное движение. Выходной газоход служит для отвода очищенного потока; в нем часть кинетической энергии переходит в энергию давления.

Далее

Простейшие пылеуловители ротационного действия представляют собой механизм, состоящий из рабочего колеса и кожуха (пылеприем-ника). Пылегазовый поток приводится во вращательное движение рабочим колесом, при этом под действием развивающихся сил (центробежной и Кориолиса) из очищаемого газа выделяется пыль.

Далее

В этом разделе представлены аппараты, в которых основным механизмом осаждения является центробежный механизм. Однако, в отличие от механизма предыдущего раздела, здесь центробежная сила возникает за счет вращательного движения газового потока, а не действия рабочего колеса.

Далее

Принцип действия циклона основан на выделении частиц пыли из газового потока под воздействием центробежных сил, возникающих вследствие вращения потока в корпусе аппарата.Наибольшее распространение в технике получили циклоны с изменением основного направления потока газа, называемые возвратнопоточными.

Далее

Вихревые пылеуловители появились в промышленности в 50-х годах, но тем не менее они успели получить значительное распространение. Основным их отличием от циклонов является наличие вспомогательного закручивающего газового потока.

Далее

В фильтрующих пылеуловителях процесс очистки газа от частиц происходит на пористой фильтровальной перегородке, сквозь которую проникает газовая среда и которой задерживаются твердые частицы. Основными механизмами очистки газов являются: инерционный, механизм захвата или касания, электростатический и диффузионный.

Далее

Наибольшее распространение в промышленности получили рукавные фильтры.Рукавные фильтры — широко распространенные и эффективные аппараты пылеулавливания. Их применяют для отделения пыли от газов и воздуха (в том числе аспира-ционного) в различных отраслях промышленности: в черной и цветной металлургии, химической и нефтяной промышленности, промышленности строительных материалов, в текстильной, пищевой промышленности и т.д.

Далее

Рулонные фильтры используют в системах приточной вентиляции и кондиционирования воздуха. Срок непрерывной работы рулона (до его замены) обычно составляет около года. Использованный фильтровальный материал подлежит сожжению или захоронению.

Далее

Волокнистые фильтры представляют собой слои различной толщины, в которых более или менее однородно распределены волокна соответствующего материала. Это фильтры объемного действия, так как рассчитаны на улавливание и накапливание частиц преимущественно по всей своей глубине. Рассматриваемые фильтры используются при концентрации частиц примерно от 0,5 до 5 мг/м3 и условно подразделяются на тонковолокнистые, глубокие и грубоволокнистые фильтры.

Далее

Для тонкой очистки газов при высокой температуре и давлении, а также для фильтрования жидкостей и газов в химической и фармацевтической промышленности, очистки сжатого воздуха от масла и твердых частиц в компрессорных установках получили распространение фильтры с жесткими перегородками, выполненными из керамики, спрессованного, а затем спеченного металлического порошка и металлических сеток. Наиболее высокой термостойкостью обладают хромистые и цирконофосфатные материалы, которые выдерживают до 20— 25 резких температурных перепадов, тогда как для шамотно-силикатных материалов эта цифра составляет 14.

Далее

В таких фильтрах в качестве фильтрующего слоя используют насыпные материалы, в которых отдельные элементы не связаны между собой. К ним относятся: крупнозернистый песок, гравий, шлак, кокс, кусковая резина, пластмасса, керамические кольца и седла, а также другие материалы. Этот насыпной слой в фильтре может быть неподвижным, может двигаться или находиться в псевдоожиженном состоянии. При пропускании газа через зернистые материалы содержащиеся в нем во взвешенном состоянии твердые и жидкие частицы задерживаются и остаются в фильтрующем слое.

Далее

Степень очистки в фильтрах ЗФ, работающих в карьерах, на фабриках вторичного дробления и улавливающих пыль медианным диаметром не более 40 мкм, не превышает 99 %; при улавливании более мелких пыл ей степень очистки снижается до 95 %.

Далее

Наибольшее количество пыли осаждается между жалюзи со стороны входа потока.

Далее

Широкое применение электрофильтров для улавливания твердых и жидких частиц обусловлено их универсальностью и высокой степенью очистки газов при сравнительно низких энергозатратах. Установки электрической очистки газов работают с эффективностью до 99 %, а в ряде случаев и до 99,9 %, причем улавливают частицы любых размеров, включая и субмикронные, при концентрации частиц в газе до 50 г/м3 и выше.

Далее

Процесс мокрого пылеулавливания основан на контакте запыленного газового потока с жидкостью, которая захватывает взвешенные частицы и уносит их из аппарата в виде шлама. Метод мокрой очистки газов от пыли считается достаточно простым и в то же время весьма эффективным способом обеспыливания.

Далее

Орошаемые газоходы. Наиболее простым полым газопромывателем является орошаемый газоход, когда ряд форсунок или брызгал встраиваются в газоход или дымовую трубу для создания водяных завес на пути запыленного газового потока (рис. 2.5). Во избежание значительного брызгоуноса скорость газов в орошаемом газоходе принимают не более 3 м/с. Расход воды принимают в пределах от 0,1 до 0,3 л/м3. В большинстве случаев после орошаемых газоходов необходимо устанавливать каплеуловители и снабжать газопроводы дренажными устройствами для отвода оседающей жидкости.

Далее

Расход орошающей жидкости в противоточных насадочных скрубберах принимают в пределах от 1,3 до 2,6 л/м3. В насадочных газопромывателях с поперечным орошением для обеспечения лучшего смачивания поверхности насадка его слой обычно наклонен на 7—10° в направлении газового потока. Расход жидкости в аппаратах этого типа обычно выбирают в пределах 0,15— 0,5 л/м3, эффективность при улавливании частиц размером d4> 2 мкм превышает 90 %.

Далее

В основе этих аппаратов лежит взаимодействие газов с жидкостью на тарелках различной конструкции. Характер взаимодействия в значительной степени определяется скоростью газового потока. При малых скоростях ( 1 м/с) газы проникают через слой жидкости в виде пузырей — происходит барботаж.

Далее

Запыленные газы по газопроводу (обычно круглого сечения или выполненного в виде трубы Вентури) с большой скоростью направляются на поверхность жидкости. При резком повороте газового потока на 180° происходит инерционное осаждение частиц пыли на каплях жидкости. Шлам из аппарата может удаляться через гидрозатвор периодически или непрерывно. Для удаления уплотненного осадка со дна следует применять смывные сопла.

Далее

Центробежные газопромыватели можно разделить по конструкционному признаку на два вида: аппараты, в которых закрутка газового потока осуществляется с помощью центрального лопастного закручивающего устройства (рис. 2.35) и аппараты с боковым тангенциальным или улиточным подводом газов (рис. 2.36).

Далее

Характерной особенностью динамических газопромывателей является наличие вращающегося устройства (ротора, диска и т.п.), которое обеспечивает разбрызгивание и перемешивание жидкости или вращение газового потока.

Далее

Скоростные газопромыватели (скрубберы Вентури) объединяют большую группу аппаратов, общим для которых является наличие тру-бы-распылителя, в которой осуществляется интенсивное дробление газовым потоком, движущимся с высокой скоростью (порядка 40— 150 м/с), орошающей его жидкости и установленного за ней кап-леуловителя. Первоначально в качестве трубы-распылителя использовалась труба Вентури в ее чистом виде, откуда и появилось название газопромывателей подобного типа.

Далее

В качестве туманоуловителей широко применяются волокнистые самоочищающиеся фильтры, снаряжаемые слоями из стеклянных, синтетических и металлических волокон, а также пакеты вязаных металлических или синтетических сеток. Отличительной особенностью волокнистых фильтров-туманоуловителей является коалесценция уловленных жидких частиц при контакте с поверхностью волокон и образование на них пленки жидкости, удаляющейся из слоя по мере накопления в виде струек или крупных капель, перемещающихся внутри слоя и с его тыльной стороны под действием силы тяжести, увлечения газовым потоком и капиллярных сил. При этом обычно не требуется никаких механических воздействий на фильтрующие слои, т.е. фильтры работают с постоянным сопротивлением в стационарном режиме саморегенерации (самоочищения).

Далее

Электрофильтры типа ДМ (см. табл. 2.25) — однопольные, многосекционные, вертикальные, трубчатые электрофильтры, предназначены для тонкой очистки от пыли предварительно охлажденного и увлажненного доменного газа при температуре от 45 до 60 °С. Цилиндрические корпуса рассчитаны на давление до 0,15 или 0,25 МПа. Осадительные электроды выполнены из труб внутренним диаметром около 230 мм, а коронирующие — из мягкой медной проволоки диаметром 3 мм. Электрофильтры снабжены системами непрерывной пленочной промывки осадительных электродов и периодической форсуночной промывки всего электрофильтра. Подвесные и проходные изоляторы системы коронирующих электродов выполнены из фарфора и расположены в обогреваемых паром изоляторных коробках.

Далее

В группу поверхностных абсорберов входят аппараты с фиксированной поверхностью, т.е. такие, в которых поверхность контакта в известной степени определяется геометрической поверхностью элементов абсорбера.

Далее

Отечественной промышленностью выпускаются царговые и цельносварные колонные абсорберы с диаметром от 400 до 2800 мм.На рис. 3.10 приведена царговая колонна с насыпной насадкой, а в табл. 3.3 и 3.4 даны основные технические характеристики.

Далее

Таким образом, в аппаратах первой группы распыление происходит за счет энергии жидкости, во второй группе — за счет энергии газа, а в третьей — за счет подводимой извне механической энергии.Полые распыливающие абсорберы.

Далее

Адсорбционные методы используют для очистки газов с невысоким содержанием газообразных и парообразных примесей. В отличие от адсорбционных методов они позволяют проводить очистку при повышенных температурах.

Далее

В аппаратах с неподвижным слоем очищаемая газовая или паровая смесь фильтруется сквозь слой адсорбента. Благодаря селективному действию последнего, один или несколько компонентов извлекаются из смеси и удерживаются силами Ван-дер-Ваальса (физическая адсорбция) или химическими связями (хемосорбция) в пористых структурах адсорбента. Скорость движения газовой смеси в зависимости от размеров частиц адсорбента обычно лежит в пределах 0,1 + 0,5 м/с. Иногда скорость движения газовой смеси в слое адсорбента определяют из условия предельного гидравлического сопротивления слоя.

Далее

Потребность создания адсорберов непрерывного действия привела к возникновению многочисленной группы колонных аппаратов, в которых зернистый адсорбент непрерывно движется навстречу газовой смеси. В верхней части колонны происходит поглощение адсорбентом компонентов газовой смеси, а в нижней части за счет нагрева происходит регенерация адсорбента.

Далее

Очистка промышленных отбросных газов, содержащих токсичные вещества, для сохранения чистоты воздушного бассейна является в настоящее время непременным требованием во всех производствах. Для выполнения этих условий в зависимости от физико-химических свойств веществ, содержащихся в промышленных газообразных отходах (ПГО), и от требований, предъявляемых к степени очистки сбрасываемых продуктов, применяются различные способы очистки ПГО (механические, физико-химические, химические и термические). Примерный состав продуктов, находящихся в ПГО, в зависимости от характера производства приведен в табл. 4.17.

Далее

Принципиальные схемы камерных печей для огневого обезвреживания газообразных отходов приведены на рис. 4.23. Камерные печи без теплообменников для подогрева компонентов горения требуют повышенных расходов топлива (рис. 4.23, а). Применение их оправдано только при обезвреживании малых количеств газообразных отходов с высокой концентрацией горючих компонентов. Такие печи дешевы, просты в изготовлении, надежны в эксплуатации.

Далее

В промышленности все шире используется каталитическое сжигание токсичных органических веществ, находящихся в ПГО.На рис. 4.35 показана схема каталитического сжигания ПГО.ПГО засасываются в систему и по трубопроводу 1 поступают в сепаратор 2, где происходит отделение газов от пыли. Таким образом, поверхность катализатора предохраняется от забивки. После очистки ПГО поступают в теплообменник 3, где нагреваются до температуры, при которой происходит каталитическое окисление. Обогрев осуществляется газами, выходящими из контактного аппарата 4. Нагретые до 200—300 “С ПГО поступают в контактные аппараты 4 и 5. Обезвреженные ПГО проходят через теплообменник и с помощью вентилятора 6 выбрасываются в атмосферу.

Далее

Для расчетов количеств выделяющихся из технологического оборудования в атмосферный воздух вредных веществ необходимо знать основные свойства химических соединений и их смесей.В табл. 1.1 приведены характеристические константы нескольких сотен чистых веществ, которые используются затем для расчета свойств химических соединений и их смесей.

Далее

М — молярная масса газа или пара.Следует иметь в виду, что приведенные в СНиП значения коэффициентов негерметичности соответствуют нормативным величинам толщин прокладок (табл. 2.1) и нормативным величинам давлений затяжки контактных поверхностей прокладок (табл. 2.2).

Далее

Пример 2.6. Определить количество вредных веществ, выделяющихся через воздушку при «большом дыхании» аппарата.

Далее

Аг — изменение температуры газа или пара над жидкостью.Сп и Сп — концентрации насыщенных паров при г и г,.Пример 2. 7. Определить количество вредных веществ, поступающих в атмосферный воздух через воздушку аппарата при изменении в течении 1 ч температуры жидкости и газовой среды в аппарате с 40 до 42 °С.

Далее

Вг — коэффициент диффузии газа в воздухе, м:/с.Санитарными нормами рекомендуется применять преимущественно те аппараты, которые имеют паспорт и при работе которых обеспечиваются требуемые санитарно-гигиенические условия на рабочих местах.

Далее

Определение количества вредных веществ, поступающих через неплотности фланцевых соединений.Для вычисления величин выбросов вредных веществ из фланцевого соединения в неустановивший-ся период эксплуатации целесообразно пользоваться коэффициентом негерметичности для трубопроводов и оборудования, подвергаемого повторному испытанию. Для начального периода эксплуатации, а также для трубопроводов и оборудования, подвергаемых повторному испытанию, т = 0,005; для вновь установленных трубопроводов и оборудования в период установившегося режима т = 0,001.

Далее

Количество вредных веществ, испаряющихся со свободной поверхности жидкости (при хранении в открытых резервуарах, пропитке, промывке, разливе и т.п.), зависит от химических свойств поверхности, ее температуры, площади зеркала испарения, продолжительности испарения и подвижности воздуха. Процесс переноса испаряющегося вещества от источника испарения в окружающею среду может быть диффузионным, а также обусловленным естественной или вынужденной конвекцией.

Далее

Сушка многих веществ сопровождается образованием пленки на поверхности испарения. К таким веществам относятся различные лакокрасочные материалы, связующие стеклопластиков, клеи, смолы, кремнийорганические соединения и др. После нанесения их на поверхность оборудования происходит испарение растворителя и образование пленки — слоя вязкого геля. Толщина и твердость пленки со временем увеличиваются. Поэтому испарение растворителя с открытой поверхности происходит только в первые 1—3 мин. В этом промежутке времени процесс испарения подчиняется законам, изложенным в разделе 2.5. В дальнейшем планка начинает препятствовать испарению, и скорость его уменьшается. Интенсивность выделения летучих веществ в последнем случае зависит от физико-химических свойств материала, а также от метеорологических условий окружающей воздушной среды.

Далее

Механическая подготовка поверхностей изделий. Для очистки поверхностей деталей применяют пескоструйную и гидроабразивную обработку. Удаление с поверхностей деталей неровностей, царапин, образование блестящей поверхности достигается шлифованием, полированием, галтовкой, вибрационной обработкой.

Далее

При выполнении сварочных работ атмосферный воздух загрязняется сварочным аэрозолем, в составе которого в зависимости от вида сварки, марок электродов и флюса находятся вредные для здоровья оксиды металлов (железа, марганца, хрома, ванадия, вольфрама, алюминия, титана, цинка, меди, никеля и др.), газообразные (фтористые соединения, оксиды углерода, азота, озон).

Далее

Под механической обработкой материалов понимают процессы резания (точение, фрезерование, сверление, строгание), абразивной обработки (обдирка, заточка, шлифование, полировка), а также ряд других, связанных с изготовлением изделий из неметаллических материалов.

Далее

Значения (70 и кп приведены в таблице 3.13. Усредненные данные фракционного состава пыли, образующейся при различных технологических операциях механической обработки древесины, приведены в табл. 3.14.

Далее