Древесностружечные плиты (ДСтП) изготовляют из различных видов древесины и недревесных частиц с использованием разнообразных связующих, различными способами и для различных целей. Этим объясняется большое количество разновидностей плит. Чаще всего плиты классифицируют следующим образом.
Длина и ширина ДСтП определяются размерами горячих плит пресса, на котором производится прессование. При изготовлении ДСтП в гусеничных прессах непрерывного действия установки «Бартрев», в валковых прессах, в прессах пульсирующего (ступенчатого) действия и в экструзионных прессах длина плнт может быть любой. В соответствии с ГОСТ 10632—77 установлены следующие размеры плит (табл. 1.2, 1.3).
Показатели физико-механических свойств и шероховатость поверхности плит общего назначения зависят от их марки (табл. 1.4).Действующим стандартом (ГОСТ 10632—77) марку плит определяет набор показателей свойств плит в целом, а плотность служит ориентировочным показателем. Таким образом, предприятия заинтересованы в изготовлении высококачественных плит с минимальной плотностью, что создает предпосылки для уменьшения расхода сырья и синтетических смол.
Плиты под облицовывание бумажно-смоляными пленками должны иметь равномерную по площади плотность. Неравномерная плотность приводит к неравномерному удельному давлению: более высокому в местах большей плотности и более низкому в местах меньшей плотности. Неравномерная плотность проявляется в виде недопрессовок, т. е. темных и светлых пятен на поверхности облицованных плит.
Технологический процесс производства ДСтП отличается стабильностью и последовательностью выполняемых операций независимо от вида изготовляемых плит.В зависимости от вида применяемого сырья и вида плит некоторые из перечисленных операций могут отсутствовать или идти в другой последовательности. Например, операция 5 «Калибрование и измельчение стружки» часто выполняется после сушки стружки (операции 6) или даже после сортирования стружки (операции 7). Операции 11 и 12 могут меняться местами в зависимости от конкретной схемы главного конвейера, а операция 16 выполняется не на всех предприятиях и т. д.
Значительные резервы сырья для производства плит — тонкомерная древесина и лесосечные отходы, образующиеся при рубках главного пользования, а также при рубках ухода за лесом. Количество такой древесины в Европейско-Уральской зоне СССР более 30 млн. м3. В табл. 3.1 приведена структура и стоимость сырья в производстве ДСтП (по данным ВНИИДрева) [18].
Неделовая древесина должна удовлетворять требованиям ОСТ 13-76—79 «Сырье древесное для технологической переработки». Диаметр сырья устанавливается от 2 см и выше, длина от 1 до 6 м с градацией через 1 м. В зависимости от качества сырье делится на три сорта — I, II, III. В сырье не допускаются такие дефекты, как наружная трухлявая гниль, обугленность; ядровая гниль ограничивается в зависимости от сорта; остальные пороки и дефекты допускаются.
Для производства ДСтП применяют органические и неорганические :вязующие. К органическим связующим относятся смолы, полученные синтетическим путем: карбамидо-, фенол- и карбамидомеламинофор-мальдегидные.
В производственных условиях оптимальное количество отвердителя для каждой партии смолы определяют по специальной методике. На рис. 4.2 показана зависимость продолжительности желатииизации связующего на основе смолы КФ-МТ-П от количества добавляемого отвердителя ЫН4С1 к рабочему раствору смолы.
В процессе производства в связующее или в стружечную массу вводятся различные химические добавки с целью улучшения технологических свойств связующего или придания плитам определенных свойств (водо-, био-, огнестойкости и др.).
Введением в стружечную массу специальных химических веществ (добавок) плитам можно придать повышенные водо-, био- и огнестойкость.Гидрофобные добавки. Недостатки ДСтП на основе карбамидофор-мальдегндных смол — их низкая водостойкость и формоизменяемость в условиях воздействия воды и влажности. Водостойкость плит повышают введением в стружечную массу гидрофобных веществ, например парафина в расплавленном виде или в виде эмульсии.
Для отбора щепы со склада и подачи ее в производство предусматривается специальное приемное устройство (рис. 5.1), представляющее собой котлован глубиной до 5 м, который сверху закрыт жесткой ребристой решеткой, расстояние между ребрами равно 200 м. Решетка должна быть прочная, чтобы выдержать груженый щеповоз, трактор и т. д. Внизу котлована расположены винтовые конвейеры, которые захватывают щепу и подают ее иа ленточный конвейер.
На разделку по длине на станке ДЦ-10 кругломерная древесина должна подаваться поштучно. Для разобщения пакетов сырья в один ряд, т. е. поштучно, используют разобщители бревен, которые бывают различных конструкций (рис. 5.3, 5.4 и табл. 5.1).
Подготовка привозной технологической щепы перед ее поступлением в стружечные станки заключается в удалении металлических предметов и неметаллических абразивных материалов. Металлические предметы из щепы можно удалять с помощью электромагнитных шкивов типа ШЭ, подвесных электромагнитных сепараторов типа ЭП, подвесных железо-отделителей типа ЭПР.
Основной рабочий орган дисковых рубительных машин — стальной диск с закрепленными на нем ножами, которые обычно смещены от радиального направления на 10—15° в сторону вращения. Днск заключен в кожух и закреплен на стальном валу, вращающемся в двух или трех подшипниках (рис. 6.1).
Рабочим органом барабанных рубительных машин служит барабан или литой ротор с закрепленными ножами. В настоящее время на предприятиях используют отечественную барабанную рубительную машину ДУ-2А для измельчения кусковых отходов производства и рубительные машины зарубежных фирм.
После изготовления щепу сортируют на три фракции: крупную, направляемую на дополнительное измельчение, кондиционную, направляемую к стружечным станкам, мелкую, которая также может быть использована (после дополнительного измельчения) для формирования наружных слоев или (в случае большой засоренности) направляется на сжигание.
Для производства ДСтП используются следующие виды древесных частиц (табл. 7.1).Древесные частицы — отходы деревообрабатывающих производств: стружка станочная (СС); опилки (О); пыль древесная технологическая (ПДТ); пыль шлифовальная (ПШ).
Мерные заготовки определенной длины перерабатывают в специальную резаную стружку на дисковых стружечных станках и станках с ножевым валом.Отечественная промышленность выпускает станок с ножевым валом ДС-6 (рнс. 7.1), который в последнее время модернизирован в направлении увеличения числа пазов в ножевом валу с 12 до 14 н некоторого совершенствования механизма подачи сырья. За счет этого стало возможно перерабатывать сырье с меньшим диаметром (25 мм) и несколько большей длиной (1080 мм), что позволило несколько увеличить производительность станка. Кинематическая схема станка осталась без изменений, а станок получил марку ДС-8.
Станки серии и работают следующим образом (рис. 7.3, табл. 7.4). У места ввода перерабатываемого материала гидравлическими цилиндрами поднимаются одновременно грузы и рычаги. Перерабатываемый материал с помощью донного и боковых гусеничных конвейеров подается вперед иа величину равную длине вала (1100—1500 мм) и зажимается посредством опускающихся под действием собственной массы грузов и рычагов. Каретка с ножевым валом гидравлическим цилиндром подается к материалу и начинается процесс переработки консольной части пакета сырья в стружку. По окончании переработки каретка ножевого вала быстро отводится в исходное положение. Затем цикл повторяется. Продолжительность рабочего хода 37 с, а холоСгого 20 с. Продолжительность цикла колеблется в пределах 47—88 с. Для подачи сырья к ножевому валу служит подающий желоб длиной 6—24 м, шириной 1500 мм, высотой 400—750 мм.
Как видно из рис. 7.5, толщина срезаемой стружки определяется величиной выступа режущих кромок ножей над внутренней поверхностью барабана, длина стружки определяется в основном длиной щепы, ширина стружки не калибруется. С увеличением величины выступа ножей Я средняя толщина стружки увеличивается (рис. 7.6). Однако средняя толщина стружки всегда несколько больше величины выступа ножей (бстр Ср>/г) [29]. Это объясняется тем, что наряду с кондиционной стружкой из-за подножевой щели (5 = 2. ..3 мм) образуются еще и сколы, которые и увеличивают среднюю толщину стружки. Изготовление стружки толщиной 0,35—0,45 мм может быть обеспечено при величине выступа ножей й = 0,35 мм.
Велика роль бункеров как стабилизаторов технологического процесса при использовании сырья разных видов. В этом случае для каждого вида сырья (щепы, опилок, стружки-отходов) целесообразно иметь отдельный бункер, что дает возможность обеспечить дозировку (соотношение) этого сырья по количеству и качеству в технологический поток и тем самым повысить стабильность физико-механических показателей плит. Кажущиеся на первый взгляд излишества окупаются повышением качества выпускаемой продукции, что подтверждается зарубежным опытом. На заводе ДСтП в г. Разеибург (США, штат Орегон) в сутки перерабатывают более 2 тыс. т древесных отходов, поставленных автопоездами с деревообрабатывающих предприятий в радиусе до 150 км. Для хранения разных видов отходов на заводе установлено восемь бункеров, в том числе четыре вместимостью по 2000 м3 и четыре 1000 м3.
Производительность бункера регулируется с пульта управления поворотом головки задатчика скорости тиристорного привода и тем самым изменением частоты вращения электродвигателя привода винтового конвейера.
Сырую стружку хранят в бункерах вместимостью до 100 м3, таких же, как и для щепы (см. табл. 8.1), т. е. ДБО-бО и др. Для хранения сухой стружки и мелких древесных частиц, учитывая их специфические особенности, используют вертикальные бункера ДБОС и ДБОП (см. рис. 8.2, в).
Для калибрования стружки по длине и ширине ее измельчают в специальных дробилках. Фракционный состав и размеры древесных частиц зависят от технологии измельчения и применяемого оборудования. Однако почти во всех случаях размеры древесных частиц по длине и ширине определяются формой и размерами ячеек в обечайках (ситах) размольного оборудования, которые в конечном итоге калибруют размеры частиц (табл. 9.1). Степень измельчения стружки при дроблении зависит также от окружной скорости дробильного органа, зазора между дробильным органом и ситовыми вкладышами, влажности измельченной стружки и др.
Для измельчения стружки по длине и ширине наиболее распространены молотковые и лопастные дробилки, которые работают на принципе удара. Отечественная промышленность выпускает молотковую дробилку ДМ-7 (рис. 9.1), предназначенную для измельчения специальной резаной стружки как для внутреннего, так и для наружных слоев. Технологической инструкцией рекомендуются следующие размеры ячеек ситовых вкладышей дробилки ДМ-7 в зависимости от марки плит при изготовлении мелких древесных частиц для наружных слоев.
При разработке мельницы ДМ-8 (рис. 9.4) за основу принят стружечный станок ДС-7, в отличие от которого мельнипа ДМ-8 оснащена винтовым загрузчиком, обеспечивающим равномерную подачу измельченного материала в дробилку и способствующим получению стабильных по размеру древесных частиц и оптимальному использованию мощности привода.
Барабан мельницы РРБМ (см. рис. 9.2, а) выполнен в виде непрерывного ситового кольца, по середине которого проходит размольная дорожка с рифленой поверхностью. Внутри ситового барабана с дорожкой в противоположном направлении вращается крыльчатка с размольными пластинами на концах лопастей. Через загрузочную течку стружка попадает в размольную камеру, образованную в середине барабана кольцами крыльчатки и размольной дорожкой, где происходит измельчение (размалывание) стружки в мелкие древесные частицы (микростружку). Полученные частицы захватываются потоком воздуха и устремляются в обе стороны от размольной дорожки, где проходят через отверстия ситовых колец. Последние при этом служат в основном для калибрования удаляемых из мельницы частиц, обеспечивая только некоторое доизмельчение более крупных частиц. Профили и размеры рифления размольной дорожки в зависимости от степени измельчения стружек устанавливают сменой пластин с рифлениями, прикрепляемых винтами к внутренней поверхности дорожки.
Сырье, перерабатываемое в стружку, как правило, имеет высокую влажность (60—120 %) в зависимости от вида, способов доставки, длительности и условий хранения на складе и др. Влажность же стружки перед смешиванием со связующим должна быть в пределах: наружных и промежуточных слоев 3—6 %, для внутреннего слоя 2—4 % [40]. В последнее время на многих предприятиях стружку высушивают до 1—3 % независимо от ее назначения [26].
На предприятиях с отечественным оборудованием используют в основном сушильные барабаны завода «Прогресс» (рис. 10.1). Это конвективная сушилка со смешанным перемещением стружки.Для повышения производительности по предложению докт. техн. наук Д. М. Стерлинг (ЦНИИФ) сушильные барабаны модернизированы. Основная идея модернизации заключается в том, что сушильный барабан устанавливают с отрицательным углом (а=—2. ..3°), т. е. загрузочный конец устанавливают несколько ниже выгрузочного. Раньше угол наклона барабана был а=+2.. .3°.
ЦНИИФ разработал комбинированный двухступенчатый способ сушки стружки с использованием на первой ступени циклонно-спиральной приставки (труба в виде спирали), а на второй — барабана «Прогресс» (рис. 10.4) [34, 35]. Между топкой и сушильным барабаном «Прогресс» устанавливается циклонно-спиральная приставка 4. Из топки 1 и смесительной камеры 2 в приставку 4 поступают топочные газы температурой 700—800 °С. При движении газовзвеси по трубе циклонной приставки снизу вверх температура снижается до 200—300 °С, а влажность стружки от 90—120 % до 20—30 % и с такими параметрами поступает в сушильный барабан 6, установленный с отрицательным углом — 2.. .3°. Из сушильного барабана выходит газовзвесь температурой 100—110 °С и влажностью стружки не более 4 %. Температура агента сушки (топочных газов) на входе в сушильную приставку регулируется изменением количества подаваемого в топку топлива (жидкого или газообразного).
Широкое распространение за рубежом и на отечественных предприятиях с импортным оборудованием получили барабанные сушилки «Бют-тнер» (рис. 10.6, 10.7) и трехходовые барабанные сушилки «Бизон».Сушилка «Бюттнер» (иногда ее называют вихревой) работает в режиме рециркуляции газов, т. е. частичного (около 60—70 %) возврата в топку отработанного в процессе сушки сушильного агента. Свежий воздух в период работы в сушилку не подается. Сушильный агент (горячий газ) состоит из газообразных продуктов сгорания топлива и из перегретого водяного пара, т. е. из возвращаемых в топку отработанных газов, которые образуются в процессе сушки стружки.
Сортирование стружки, как правило, производится в сухом виде, т. е. после сушки. Для сортирования наиболее широко применяют механические сортировки качающегося типа и пневматические сепараторы. Механические сортировки обеспечивают сортирование стружки по длине и ширине, пневматические — по толщине. Таким образом, качественное разделение стружки по фракциям может быть достигнуто только при двухступенчатом сортировании — сначала механическом, затем пневматическом.
В пневматических сепараторах стружка разделяется по фракциям вертикальным или горизонтальным потоком воздуха. Процесс разделения стружки на две фракции в пневмосепараторе основан на разности аэродинамических свойств частиц (массы, формы, размеров, парусности и др.).
Примечание, н — наружные слои, вн — внутренний, пр — промежуточные.Примечание, н — наружные слои, пр — промежуточные, вн — внутренний.
Для обеспечения стабильной нормы расхода связующего и влажности осмоленных древесных частиц с отклонениями, не превышающими ±1,5 % от номинальной погрешности, погрешность дозирования стружки не должна превышать ±4 %. Стружку дозируют по объему, по массе или в сочетании обоих методов, т. е. выполняют двухступенчатое дозирование— сначала по массе, затем по объему.
Зная расход стружки данной влажности, кг/мин, и приняв заданную норму расхода связующего (см. табл. 12.2), расход рабочего раствора смолы данной концентрации (сухой остаток) можно определить по номограмме (рис. 12.11).
Формирование непрерывного стружечного ковра (пакетов) из осмоленной стружки и горячее прессование ДСтП в современных цехах происходят на автоматической линии, получившей название главного конвейера.Существует большое разнообразие типов главных конвейеров, которые можно объединить в следующие основные группы: 1) конвейеры для формирования пакетов и прессоваипя плит на жестких металлических поддонах; 2) конвейеры для формирования стружечного ковра и горячего прессования плит на непрерывной гибкой стальной лейте; 3) конвейеры для формирования стружечного ковра на непрерывной ленте из гибких синтетических поддонов и горячего прессования плит без поддонов; 4) конвейеры для формирования стружечного ковра и горячего прессования плит на гибких проницаемых металлических поддонах. Кроме указанных основных существуют и другие, меиее распространенные, типы главных конвейеров.
Примечание. Размеры изготовляемых плит, обрезанных по формату, для всех марок конвейеров одинаковы, мм: длина 3500, ширина 1750; размеры поддонов, мм: длина (без зацепа) 3700, ширина 1895, толщина 4; масса поддона 90 кг; размеры сформированного пакета, мм: длина 3550, ширина 1800, высота 200.
Примечание. Размеры готовых (обрезанных по формату) плит для обоих конвейеров следующие, мм: длина 3660, ширина 1830, толщина 10—25; размеры брикетов, мм: длина 3700+2°, ширина 1860—1890, толщина — до 80; размеры стружечного ковра, мм: ширина 1850—1880, толщина — до 200.
Критерием оценки качества формирования стружечного ковра служит вариационный коэффициент равномерности распределения массы стружки по площади в процентах. Принято считать, что для качественного формирования стружечного ковра этот коэффициент не должен превышать ±3 % Для плит марок П-1 и П-2 гр. А со Знаком качества н ±5 % для плит П-2 гр. Б и марки П-3.
Для формирования стружечного ковра применяют различные по конструкции и принципу работы формирующие машины. На предприятиях с отечественным оборудованием для формирования стружечного ковра используют формирующие машины ДФ-6 и на отдельных предприятиях модернизированные машины ДФ-1М и ДФ-2М, которые заменяются машинами ДФ-6.
Пример. Изготовляют трехслойные ДСтП плотностью 650 кг/м3, размером 3500x1750x19 мм. Ширина формируемого ковра 1800 мм. Толщина слоев, мм, нешлифованной плиты 3,2—12,6—3,2. Скорость формирующего конвейера 10 м/мии. С правой стороны номограммы на оси абсцисс находят точки а и б, соответствующие данным толщинам слоев нешлифованной плиты, т. е. 3,2 и 12,6 мм. Дальнейший ход определения расхода стружечной массы показан стрелками н не нуждается в пояснении. Обратим только внимание, что от наклонных линий, показывающих ширину формируемого стружечного ковра (в нижнем левом квадрате) при определении расхода стружечной массы для наружных слоев следует идти влево, а для внутреннего слоя—вправо. Правой шкалой следует также пользоваться при определении расхода стружки для изготовления одно- и многослойных плит.
Непрерывный подпрессованный или неподпрессовапный ковер разрезается на заготовки (пакеты или брикеты) заданной длины (см. рис. 13.3). Эта операция выполняется пильным агрегатом, представляющим собой поперечно расположенную над ковром балку, по которой в возвратно-поступательном направлении движется каретка с одной или двумя пилами, раскраивающими ковер на заготовки заданной длины (табл. 13.6). В период рабочего движения, т. е. в период резания, пила перемещается синхронно с ковром вдоль конвейера н производит разделение ковра. Синхронное движение каретки с пилой конструктивно выполняется двумя способами. В одном из них каретка с пилой перемещается по неподвижной косорасположенной балке под углом 60° к оси конвейера.
Применяемые в цехах с импортным обрудованием одноэтажные прессы периодического действия работают аналогично прессу ПР-5 (табл. 14.1).Поскольку прессы периодического действия имеют определенный минимальный цикл работы, в установках большой производительности они сдерживают работу остального оборудования главного конвейера. В связи с этим нх заменяют другим оборудованием, в частности одноэтажными передвижными прессами периодического действия с возвратно-поступа-тельным движением (табл. 14.2). При использовании такого пресса формируют и подпрессовывают стружечный ковер на транспортной ленте, движущейся непрерывно с постоянной скоростью, что обеспечивает непрерывное движение на участке подпрессовки (см. рис. 13,3, б, д, е). Транспортная гибкая лента формирующего конвейера проходит через пресс так, что его верхняя ветвь располагается на столе пресса, а нижняя — под ним.
Рис 14 4 Общий вид модернизированного пресса Д4743Б для загрузки и прессования плнт на поддонах.При определенных преимуществах формирования стружечного ковра и прессования плит на поддонах (большая надежность, лучшая транспортировка пакетов, меньшая чувствительность к отклонениям технологических режимов и др.) применение их имеет ряд существенных недостатков: сравнительно небольшой срок службы, увеличение продолжительности прессования плит, дополнительный расход тепловой энергии на их нагрев, повышение разнотолщинности готовых плит.
Конструкция и принцип работы одноэтажных гидравлических прессов для горячего прессования плит сходны с таковыми у одноэтажных прессов для предварительной подпрессовки стружечных пакетов (см. рис. 14.1), но имеют две обогреваемые плиты, между которыми прессуются плиты. Стружечный пакет нли ковер загружается в пресс с помощью непрерывной хромоникелевой стальной ленты (см. рис. 13.2). Отсутствует пресс для предварительной подпрессовки, что упрощает главный конвейер.
Принцип непрерывного прессования ДСтП является прогрессивным, но имеет пока ограниченное применение. Существует метод непрерывного прессования плит в гусеничных прессах «Бартрев», однако из-за их конструктивной сложности, большого расхода электроэнергии (плиты гусениц нагреваются электроэнергией) и низкого качества плит этот метод не получил развития.
Фирма «Бизон-Гретэн» разработала установку для изготовления бесконечных тонких ДСтП методом Мендэ (рис. 14.12). На этих установках изготовляют плиты толщиной 1,6—6 мм с допуском ±0,15 мм, шириной 1300—2500 мм. Скорость прессования достигает 21 м/мин. Производительность установки до 150 м3 тонких плит в сутки.
Под режимом прессования ДСтП понимают условия, при которых осуществляется процесс прессования и которые обеспечивают требуемое качество плит.Под оптимальным режимом прессования понимают такой, при котором достигаются следующие условия: максимальная интенсификация процесса прессования, т. е. минимально допустимая продолжительность прессования плит в прессе; обеспечение физико-механнческнх свойств плнт, удовлетворяющих требованиям стандарта при заданной плотности плнт, количестве добавляемого связующего, виде древесных частиц; получение влажности готовых плит возможно близкой к равновесной, т. е. 8±2%.
Основными путями интенсификации процесса горячего прессования ДСтП можно назвать следующие: 1) высушивание стружки до влажности 1—3 % для всех потоков; 2) применение высококонцентрированных (60—65 %) связующих для внутреннего и наружных слоев путем подогрева смол до 30—35 °С в расходных емкостях для смолы или подогревателях проходного типа и безвоздушным распылением связующих в высокооборотных смесителях; 3) как итог первых двух пунктов — применение осмоленной стружки низкой влажности (6—8 % для внутреннего слоя и 10—12 % для наружных и промежуточных) с таким расчетом, чтобы влажность стружечных брикетов перед загрузкой в пресс находилась в пределах 8—10%; 4) повышение температуры плит пресса до 180—200 СС, а в дальнейшем н до 220 °С за счет использования для нагрева плит пресса высокотемпературных органических теплоносителей (ВОТ); 5) применение быстроотверждающихся связующих для внутреннего слоя; 6) для предупреждения преждевременного отверждения связующего в поверхностных слоях при высокой температуре плит пресса не вводить отвердитель в наружные слои; 7) применение парового удара, особенно при прессовании толстых (19 мм и более) плит, при относительно низких температурах (160 °С и ниже).
После выгрузки из пресса горячего прессования в отпрессованных ДСтП имеют место значительные градиенты температуры, влажности и степени поликонденсации (отверждения) связующего: температура поверхностных слоев 160—180 °С, среднего 105—130 °С; влажность наружных слоев 2—4 %, внутреннего 10—13 % при средней влажности плит 8 %, степень поликонденсации в наружных слоях значительно выше, чем во внутреннем. Это служит причиной образования внутренних напряжений в плитах, которые с течением времени (при охлаждении и кондиционировании) выравниваются. Поэтому после выгрузки нз пресса плиты необходимо охлаждать или кондиционировать и только потом направлять на механическую обработку (форматную обрезку, шлифование, раскрой и др.).
После выхода из веерного охладителя камеры кондиционирования и с других участков плиты укладываются в стопы штабелеукладчиками разной конструкции. На предприятиях с отечественным оборудованием широко применяются штабелеукладчики ДШ-1 и ДШ-1М (рис. 15.4), включающие в себя ряд конвейеров с толкателями, каркас 6 и подвижную платформу для приема плит.
Существует несколько конструкций форматио-обрезиых станков, которые отличаются друг от друга типом или схемой работы механизмов, выполняющих взаимное перемещение плиты и пил при обрезке продольных и поперечных кромок.
В действующих цехах с отечественным оборудованием для калибрования и шлифования плит используют линии шлифования ДЛШ-50М, на вновь создаваемых и реконструируемых предприятиях — линии ДЛШ-100.Основной агрегат линий шлифования — калибровально-шлифовальный станок ДКШ-1 (рис. 15.9). Станок имеет два шлифовальных агрегата, расположенных сверху и снизу шлифуемой плиты. Для обеспечения равномерности снимаемых слоев с двух сторон плиту центрируют подпружиненными верхним н нижним столами с подающими роликами. Бесконечные шлифовальные ленты, двигаясь навстречу подаче, снимают слои определенной толщины (калибрование или шлифование). Натяжение шлифовальных лент осуществляется пневмоцилиндрами.
Суточный запас (объем) плит после выдержки ежедневно должен быть подан на дальнейшую обработку (обрезку, шлифование, сортирование, раскрой и т. д.). Следовательно, штабеля плит на участше выдержки должны быть сгруппированы по суточной выработке. Между суточными группами штабелей должны быть проезды для вывозки плит и укладки новых штабелей. Ширина проездов 3 м.
Плиты на заготовки раскраивают на высокопроизводительных станках с программным управлением, выполняющих следующие операции: четырехстороннюю обрезку кромок плит, раскрой плит по длине на несколько частей, раскрой плит на заготовки любого заданного формата.
Тепловую энергию и топливо в производстве ДСтП потребляют сушильные агрегаты для сушки стружки и прессы горячего прессования плит. Стружку сушат топочными газами температурой на входе в агрегат до 650 °С. Топочные газы получаются при сжигании жидкого (мазут, солярка), газообразного (природный газ) и древесного (в основном древесная и шлифовальная пыль) топлива.
Для сжигания мазута применяют горелки с комбинированным распылением сжатым воздухом и паром. Для качественного распыления температура мазута на входе в горелку должна быть 100—110 °С, для чего мазут подогревают в две стадии — сначала до 80 °С в расходной емкости, затем с 80 до 110 °С в закрытых герметичных подогревателях, расположенных на пути от расходной емкости к горелкам. По расчетным данным Гипродревпрома, на высушивание стружки от влажности 100 до 2 % расходуется 108 кг мазута на 1 т сухой стружки.
Для нагревания плит пресса внутри них высверлены по всей длине параллельные соединенные между собой каналы диаметром 15—25 мм. Сечение каналов выбирают расчетным путем в зависимости от вида и параметров теплоносителя и теплотехнических требований, предъявляемых к греющим плитам. Расстояние между каналами 50—100 мм. По способу разветвления и соединения каналов бывают потоки теплоносителя последовательные, параллельные и комбинированные.
Высокотемпературные органические теплоносители широко используют в химической промышленности, однако применяемые для них установки отличаются небольшой тепловой мощностью. Максимальная мощность выпускаемых отечественной промышленностью теплогенераторов (ВОТ-1) 4,19 ГДж, тогда как для обогрева плит пресса требуются теплогенераторы тепловой мощностью 12,57 ГДж и более.
Для расчета расхода тепловой энергии необходимо знать следующие исходные данные: часовую производительность цеха, число циклов прессования в 1 ч, объем одной плиты, плотность прессуемых плит, влажность стружечных брикетов перед загрузкой в пресс, число рабочих промежутков пресса, размеры плит пресса. Расход тепла, кДж/цикл, определяют по следующим формулам.
Производство ДСтП развивается в четырех направлениях: новое строительство, расширение, реконструкция, техническое перевооружение.К расширению действующего предприятия относится осуществляемое по единому утвержденному в установленном порядке новому проекту вторых и последующих очередей действующего предприятия, дополнительных производственных комплексов и производств, а также строительство новых либо расширение существующих цехов основного производственного назначения со строительством новых или расширением действующих вспомогательных и обслуживающих производств, хозяйств и коммуникаций на территории действующего предприятия или примыкающих к ней площадках. Цель расширения действующего предприятия — увеличение его производственной мощности в более короткие сроки и при меньшнх удельных затратах по сравнению с созданием аналогичных мощностей путем нового строительства.
Примерно такие же объекты необходимо построить и при создании производства плит в условиях действующего предприятия (расширение и реконструкция), но в меньших объемах. В связи с этим производство плит следует именовать не цехом, а комплексом, который охватывает весь перечисленный выше состав.
На сроки освоения производственных мощностей большое влияние оказывает качество изготовленного оборудования и его надежность в работе. Под нормой продолжительности освоения проектной мощности понимается минимально необходимое время со дня подписания акта о приемке предприятия (объекта) в эксплуатацию до устойчивого выпуска продукции на уровне среднемесячной проектной мощности (табл. 17.3).
Основной персонал в производственных цехах по численности н разряду примерно постоянен, в то время как численность вспомогательных служб зависит от конкретных условий: самостоятельный завод, комплекс в составе действующего предприятия, комплекс по расширению уже существующего производства, реконструкция действующего производства, техническое перевооружение.
Производство ДСтП является материалоемким, так как удельный вес материальных затрат (древесное сырье и связующее) в структуре себестоимости плнт составляет более 50 % (табл. 17.6).Удельный расход электроэнергии на 1 м3 плнт колеблется от 100 до 200 кВт . ч на 1 м3, а в среднем составляет 145—160 кВт-ч.
Важнейшие показатели работы предприятий и отрасли в целом — себестоимость продукции, производительность труда и рентабельность производства.Гипродревпром разработал ряд показателей по той же градации (табл. 17.3) предприятий, т. е. до 35, от 36 до 100 и свыше 100 тыс. м3, которая типична для производства ДСтП.