Газ из скруббера проходит влажный электростатический пылеуловитель для удаления тумана (аммиак - диоксид серы - вода), неизбежно образующегося при абсорбции, и через трубу выбрасывается в атмосферу.[ ...]
Абсорбцию аммиака проводят водой в системе, состоящей из последовательно включенных насадочных и тарельчатых колонн, при давлении 1,6 МПа (16 кгс/см2) и температуре 60°С с получением аммиачной воды. Степень улавливания аммиака из отходящих газов достигает 99,0—99,7%.[ ...]
Абсорбция аммиака из газов — наиболее рациональный способ извлечения больших количеств вещества. При этом представляется возможным полностью утилизировать аммиак и основания. Однако достаточно часто возникает необходимость извлекать из газов сравнительно небольшие количества веществ. В особенности это относится к замкнутым системам вентиляции бытовых и производственных помещений.[ ...]
Метод абсорбции основан на поглощении одного или нескольких вредных веществ жидким поглотителем, называемым абсорбентом. При выборе абсорбента учитывается растворимость извлекаемого компонента и ее зависимость от температуры и давления. Необходимо отметить, что зачастую отходящие газы имеют высокую температуру и очень низкие концентрацию и парциальное давление. Газы считаются хорошо растворимыми, если при 0°С и парциальном давлении 101,3 кПа растворимость составляет сотни граммов на 1 кг растворителя. В качестве абсорбентов применяются вода, кислые, щелочные и другие растворы. Например, для удаления из технологических выбросов аммиака, хлористого или фтористого водорода целесообразно применять в качестве растворителя воду, так как растворимость этих газов в воде составляет сотни граммов на 1 кг. Для удаления ароматических углеводородов из коксового газа применяются вязкие масла.[ ...]
Метод абсорбции заключается в разделении газовоздушной смеси на составные части путем поглощения одного или нескольких газовых компонентов поглотителем (абсорбентом) с образованием раствора. Состав абсорбента выбирается из условия растворения в нем поглощаемого газа. Например, для удаления из технологических выбросов таких газов, как аммиак, хлористый водород и др., целесообразно применять в качестве поглотительной жидкости воду, для улавливания водяных паров - серную кислоту, а ароматических углеводородов (из коксового газа) — вязкие масла.[ ...]
Очистку газов от оксидов азота осуществляют каталитическим восстановлением их до М2. Восстановителем может служить аммиак, который дозируют в газы после абсорбции перед реактором-нейтрализатором. Восстановителем может служить также метан (природный газ). Последний удобно использовать при организации энерготехнологической системы.[ ...]
Десорбция аммиака из низкоконцентрированных сточных вод коксохимического производства связана со значительным расходом пара и увеличением вследствие этого объемов сточных вод и очистных сооружений. Поэтому появляются предложения десорбировать аммиак при нагревании циркулирующим коксовым газом, возвращая последний на абсорбцию 20].[ ...]
Для полноты абсорбции аммиака в сатураторе с помощью переливной трубы поддерживается постоянный уровень маточного раствора (200 мм). Кислый раствор сульфата аммония периодически отводят из сатуратора и направляют на нейтрализацию газообразным аммиаком. По достижении нейтральной реакции раствор перекачивают в цех сульфата аммония и перерабатывают в кристаллический товарный продукт. Очищенный газ, содержащий не более 0,008 г/м3 NH3, выбрасывается в атмосферу.[ ...]
В выхлопном газе производств разбавленной азотной кислоты содержится 0,2—0,25% оксидов азота, 2,5—3,0% кислорода, 2,0% воды, остальное составляет азот. Технологическая схема каталитической очистки хвостовых газов в производстве азотной кислоты с абсорбцией под давлением 0,35 МПа (3,5 кгс/см2) с использованием в качестве газа-восстаповителя аммиака показана на рис. 1-48.[ ...]
При поглощении аммиака из газов, содержащих диоксид углерода, следует иметь в виду, что скорость абсорбции последнего лимитируется диффузией в жидкой фазе. Поэтому целесообразнее применять для абсорбции аппараты, в которых возможно небольшое время контактирования « интенсивное перемешивание газовой фазы (турбулентная диффузия). При этом уменьшается степень абсорбции и того и другого компонента газовой смеси, но полнота поглощения диоксида углерода оказывается особо малой. Небольшое время контактирования применяют и при селективном поглощении сероводорода аммиачной водой из коксового газа, содержащего большие количества С02 [23].[ ...]
Наиболее полно аммиак может быть извлечен из газов растворами сильных кислот с получением солевых товарных продуктов. При этом в качестве абсорбентов используют кислоты, образующие слабо гидролизующиеся или не гидролизующиеся соли (например, серную, азотную, в меньшей степени фосфорную кислоты). Мы не будем рассматривать процесс поглощения аммиака азотной кислотой, который является составным элементом производства одного из наиболее массовых азотных удобрений — нитрата аммония. Нейтрализацию при этом ведут, как правило, чистым аммиаком. Азотная же кислота для абсорбции аммиака из газов используется крайне редко, если не считать процессы производства карбамида по открытой схеме.[ ...]
При поглощении аммиака водой в аналогичных условиях отношение С02: МН3 в газах регенерации составляло 0,4—0,6. Таким образом, применение кругового фосфатного процесса позволяет добиться полного улавливания аммиака и в 10—20 раз уменьшает поглощение диоксида углерода и, тем более, других компонентов газовой смеси. Главным преимуществом кругового фосфатного метода является меньшее число необходимых ступеней абсорбции (2—3 теоретические ступени по сравнению с 10—12 в случае абсорбции аммиака водой).[ ...]
Предварительно очищенный газ охлаждают водой в колоше, а затем подают на двухступенчатую абсорбцию. Вторая ступень необходима для более тонкой очистки. На I ступени циркулирующий раствор имеет концентрацию ИНз 8—10 моль на 100 моль воды, а на II ступени — 1—2 моль/100 моль. При абсорбции получается раствор, в котором отношение концентрации Э02 в сульфите и бисульфите к концентрации аммиака 0,78—0,82.[ ...]
В современных схемах синтеза аммиака и ряде других схем газ поступает на очистку под давлением до 2,94 МПа (30 кгс/см2). В этих условиях эффективны процессы физической абсорбции органическими растворителями, что позволяет проводить их регенерацию без нагрева путем только снижения парциального давления кислых газов.[ ...]
Коррозия в колоннах десорбции аммиака из аммиачной воды, свободной от примесей кислых газов, незначительна, что позволяет использовать стальную или чугунную аппаратуру. При высоком содержании аммиака в очищаемом газе на процесс начинает оказывать серьезное влияние выделяющееся при абсорбции тепло. Чтобы обеспечить изотермический режим абсорбции, это тепло необходимо отводить. Одно из возможных решений — это циркуляция аммиачной воды в системе абсорбер — холодильник, хотя и позволяет отвести тепло, но не обеспечивает изотермичности и, как отмечалось выше, приводит к значительным потерям аммиака в результате нарушения принципа противотока.[ ...]
Технологическая схема улавливания аммиака растворами фосфатов аммония в круговом процессе аналогична схеме, представленной на рис. Концентрированные аммиачные пары конденсируются в холодильнике и через дроссельный вентиль поступают в сборник аммиака или концентрированной аммиачной воды. Регенерированный раствор из нижней части регенератора самотеком вследствие избыточного давления через теплообменник и холодильник поступает в абсорбер. Как уже отмечалось, концентрированная аммиачная вода, получаемая фосфатным методом, значительно чище аммиачной воды, производимой при улавливании водой (даже при промежуточном использовании диссоциатора). Так, если в концентрированной аммиачной воде коксохимического производства содержится не менее 200 г/дм3 аммиака, до 70 г/дм3 диоксида углерода и до 10—30 г/дм3 сероводорода, то при аммонийно-фосфатном методе в оптимальном режиме абсорбции (конечное отношение NH3: Н3Р04= 1,95) получают 20%-ную аммиачную воду, содержащую 3—4 г С02/дм3.[ ...]
Простейшим способом очистки отходящих газов от аммиака является его абсорбция водой.[ ...]
Работы по селективному извлечению кислых газов из аммиачной воды проводились в послевоенный период в связи с массовым использованием за рубежом установок аммиачной сероочистки коксового газа [23, 31—33]. Этот метод очистки газа применим на любых предприятиях, где образуются газы, содержащие сероводород и аммиак. Хотя по условиям равновесия аммиачные растворы должны были бы преимущественно поглощать диоксид углерода, однако малая скорость диффузии карбонат- и бикарбонат-ионов, а также малая скорость гидратации диоксида углерода позволяют вести селективное поглощение сероводорода. Поскольку скорость абсорбции диоксида углерода оказывается в 17—85 раз меньше, чем скорость абсорбции сероводорода, использование абсорберов, обеспечивающих малое время контакта фаз (тарельчатые [33], форсуночные [32]), и позволяет добиться преимущественного поглощения сероводорода. Извлечение его из циркулирующей аммиачной воды осуществляют в диссоциаторе (сероводородной колонне) как при атмосферном, так и при повышенном давлении. Получаемый сероводородный газ (85—90% сероводорода) можно использовать для производства элементарной серы и Н2504 [34].[ ...]
Технологическая схема каталитической очистки хвостовых газов в производстве азотной кислоты с абсорбцией при давлении 3,5 ■ 105 Па и использованием в качестве газа-восстановителя аммиака показана на рис. 7.13. Хвостовые нитрозные газы после абсорбционных колонн при температуре 20—30 °С поступают в подогреватели 8, где они нагреваются до 240—280 °С, после чего их направляют в смеситель 2. Жидкий аммиак из заводской линии поступает в испаритель 5, где он испаряется под действием нагретого конденсата, подаваемого из подогревателя 4. Газообразный аммиак из испарителя при давлении 3,5 • 105 — 3,7 • 105 Па поступает в фильтры 6, откуда после очистки подается в подогреватель 7. Подогретый до 120 °С аммиак далее поступает в смеситель 2. Здесь он смешивается с нагретым нитрозным газом и идет в реактор 1, где происходит восстановление окислов азота аммиаком в присутствии катализатора АВК-10. Далее газовая смесь турбокомпрессором 3 направляется в теплообменник.[ ...]
Как и в аммиачно-окислительном процессе TVA, после охлаждения газа и абсорбции S02 раствор сульфит-бисульфита аммония окисляется воздухом до сульфата аммония. Затем раствор сульфата аммония упаривается. Кристаллы сульфата аммония подвергаются термическому разложению при температуре 370 °С. Аммиак возвращается в абсорбер, а плав бисульфата аммония растворяется в воде и направляется на разложение фосфорита. После отделения гипса в растворе остаются сульфат аммония и фосфорная кислота.[ ...]
Дискуссии по поводу сокращения выбросов отходящих промышленных газов, содержащих N0 и Ж)2, относятся в основном к отходящим газам установок сжигания аммиака для получения азотной кислоты. Содержание в этих газах нитрозных газов в пересчете на N0 ограничивается: в Англии значением 3,5 г/м3, в ФРГ, в соответствии с Рекомендацией VI) I № 2295, значением 4 г/м3 для абсорбции при нормальном давлении и 3 г/м3 для абсорбции при среднем давлении.[ ...]
Вопрос об оптимальном остаточном содержании оксидов азота после абсорбции не решен окончательно. Как видно из работы [8], уменьшение содержания оксидов азота после абсорбера, с одной стороны, приводит к экономии аммиака (табл. ГУ-1) и в то же время несколько увеличивает расход топлива на каталитическую очистку, а с другой стороны, приводит к перерасходу энергии на перекачивание газа. Увеличиваются и удельные капитальные затраты на сооружение абсорбера.[ ...]
В системе производства карбамида циркулируют значительные объемы газов. Газы со стадии дистилляции и выпаривания, содержащие аммиак и диоксид углерода, уносят и некоторое количество карбамида. На рис. 1-2 приведены объемы основных потоков современного цеха производства карбамида мощностью 1000 т/сут. Грануляцию карбамида производят в грануляционных башнях при охлаждении воздухом. На этой стадии вместе с воздухом также уносится заметное количество аммиака и карбамида. Все это приводит к необходимости создания на установках по производству карбамида многочисленных узлов абсорбции и десорбции аммиака и диоксида углерода.[ ...]
Сульфат аммония подвергается термическому разложению на бисульфат аммония и аммиак, которые возвращаются в процесс. Часть сульфата аммония, образовавшаяся при абсорбции S02 в результате окисления сульфит-бисульфита аммония кислородом, содержащимся в дымовых газах, выпускается в виде товарного продукта. При данном методе расход аммиака минимален.[ ...]
Медноаммиачные растворы, в зависимости от природы применяемого аниона, содержат аммиака от 90 до 170 г/л раствора [3, с. 238] или 1—5 моль/г-атом меди. Абсорбция монооксида углерода происходит при давлении до 31,4 МПа; регенерацию раствора проводят в вакууме. В этих условиях, при высокой концентрации аммиака в растворе и значительном давлении паров аммиака над раствором (даже при 20 °С до 5,33 кПа) [2, с. 306], происходит десорбция аммиака из раствора. При этом объемная концентрация аммиака в десорбированных газах может достигать 10—15%. Ретурные газы очищают от аммиака водным раствором медноаммиачной соли и затем направляют на конверсию. Количество ретурного газа составляет 6— 7% от очищаемого, а расход аммиака на стадии медноаммиачной очистки — до 0,65 кг на 1000 м3 очищаемого газа [2, с. 317]. В нормальных условиях работы аммиачного производства жидкие и твердые азотсодержащие отходы не образуются.[ ...]
В производстве азотной кислоты большое внимание уделяется повышению эффективности абсорбции окислов азота и, следовательно, снижению их выбросов в атмосферу. Наряду с усовершенствованием абсорбционной технологии широкое развитие получили новые методы очистки отходящих газов от окислов азота. В частности, в СССР разработаны высокотемпературный каталитический процесс восстановления окислов азота метаном и процесс селективного восстановления окислов азота аммиаком. Эффективность обоих методов приблизительно одинакова. Содержание окислов азота в очищенных газах составляет 0,002— 0,008% об.[ ...]
На рис. 1-54, а представлена схема установки каталитического обезвреживания отходящих газов в производстве нитрила акриловой кислоты. При синтезе этого продукта па основе аммиака и пропилена технологические газы отмывают от нитрила акриловой кислоты водой. Поступающие со стадии абсорбции отходящие газы содержат, в % (об.): оксида углерода—2,3, пропилена— 0,5, пропана—0,04, кислорода — до 3,0, ииертиые газы — остальное.[ ...]
Исходя из химической схемы (5.24) - (5.26), функциональная схема будет включать подсистемы окисления аммиака, последующее охлаждение газов [реакция (5.24) протекает при высокой температуре], окисление оксида азота и абсорбцию образовавшихся нитрозных газов водой (рис. 5.50). Построение ХТС производства азотной кислоты было рассмотрено в разд. 3.5.2. Здесь остановимся на физико-химическом обосновании отдельных стадий производства.[ ...]
В случае большой концентрации аммиака в газе тепло абсорбции необходимо отводить. Регенерацию насыщенного аммиаком абсорбента проводят в тарельчатых десорберах, оборудованных дефлегматорами, нагревом раствора глухим или острым паром. Выделенный в регенераторе аммиак использую для получения аммиачной воды, производства некоторых солей или концентрированного товарного аммиака.[ ...]
В работах Г. Н. Лебедевой с сотр. было показано [51], что получение концентрированной аммиачной воды на основе аммиака коксового газа экономически более оправдано, чем изготовление сульфата аммония. Однако улавливание аммиака водой сопряжено со сложной очисткой аммиачной воды от кислых газов, трудностью получения безводного аммиака, необходимостью тщательного охлаждения газа, поступающего на абсорбцию, и значительной коррозией аппаратуры десорбции. Поэтому наиболее перспективно получение безводного аммиака улавливанием его из газа с помощью кругового фосфатного метода. Как отечественные раз работки [52, 53], так и зарубежный опыт [54, 55] свидетельствуют о возможности полного улавливания аммиака этим методом и получения безводного продукта высокой степени чистоты. По данным [55], производительность труда (в расчете на объем переработанного газа) при производстве безводного аммиака в три раза выше, чем при изготовлении сульфата аммония.[ ...]
Воздух, сорбированный почвой. Сухие почвы обладают способностью сорбировать (поглощать) значительное количество газов, находящихся в почве. При этом происходит несколько процессов: адсорбция — сгущение газа на поверхности почвенных частиц (адсорбента); абсорбция — физико-химическое поглощение газов твердой и жидкой фазой почвы, с образованием в последнем случае растворов; хемосорбция — поглощение за счет химического взаимодействия между почвой и газом. Например, при действии Н2О + СО2 на СаСОз получается Са(НС03)2. Сорбция газов и паров зависит от их строения. Газы с полярным строением молекул поглощаются тем энергичнее, чем выше их дипольный момент (аммиак, сероводород, водяной пар). В газах неполярного строения дипольный момент равен нулю, поэтому они адсорбируются почвой меньше. Сорбция газов пропорциональна их давлению и обратно пропорциональна температуре. Кроме того, она зависит и от сорбента: тем больше, чем выше его дисперсность. Из всех составных частей почвы наибольшей поглотительной способностью газов обладают гумус и полуторные окислы, меньшей— кварц, известь и гипс.[ ...]
Рубежанский филиал Ворошиловградского машиностроительного института предложил новый персульфатный способ очистки» нитрозных газов от окислов азота. Сущность его заключается в поглощений окислов азота раствором персульфата аммония, насыщенным аммиаком, в ситчатых абсорбционных колоннах. Персульфат аммония получают при частичном электрохимическом окислении раствора сульфата аммония, являющегося отходом производства капролактама. После абсорбции получают смешанный раствор сульфатанитрата аммония, из которого после, выпарки и кристаллизации выделяют сложное удобрение.[ ...]
Основное количество воды в производстве соды расходуется на охлаждение материальных потоков с целью отбора тепла при экзотермических реакциях поглощения аммиака рассолом в отделении абсорбции, поглощения углекислоты в отделении карбонизации, для отвода тепла, выделяющегося при компрессии углекислого газа для карбонизации, охлаждения углекислого газа содовых печей.[ ...]
Нейтрализацию осуществляют: смешением кислых и щелочных сточных вод, добавлением соответствующих реагентов, фильтрованием кислых вод через нейтрализующие материалы и абсорбцией кислых газов щелочными водами или абсорбцией аммиака кислыми водами [19].[ ...]
Нейтрализацию можно производить различным путем: смешением кислых и щелочных сточных вод, добавлением реагентов, фильтрованием кислых • вод через нейтрализующие материалы, абсорбцией кислых газов щелочными водами или абсорбцией аммиака кислыми водами. Выбор метода нейтрализации зависит от объема и концентрации сточных вод, от режима их поступления, наличия и стоимости реагентов. В процессе нейтрализации могут образовываться осадки, количество которых зависит от концентрации и состава сточных вод, а также от вида и расхода используемых реагентов.[ ...]
Наряду с традиционным мышьяковым процессом [8] широкое распространение нашли разнообразные аммиачноокислительные процессы. Одним из первых появился так называемый метод «Пер-окс» [8. с. 96—99]. Этот метод основан на поглощении сероводорода и цианистого водорода раствором аммиака в воде, содержащим 0,3 г/дм3 гидрохинона.[ ...]
Пятое условие, важное для создания безотходных технологий, заключается в поиске связей между различными узлами технологического процесса, установлении косвенных воздействий на отдаленные участки технологического процесса. Так, степень очистки диоксида углерода перед подачей его в реактор синтеза карбамида в итоге определяет потери аммиака при абсорбции его из отходящих газов конденсации. Неудовлетворительное отделение смолы от воды в отстойниках отделения конденсации коксохимического завода влияет на коррозию и состав сепараторных вод в отделении улавливания бензола.. Использование бездымной загрузки угольной шихты в коксовые печи заметно увеличивает объем сточных вод и приводит к образованию роданидов и тиосуль-фатов в цехах вакуум-карбонатной сероочистки. Таким, образом, удачное на данном участке технологическое решение может оказаться неприемлемым для последующих участков, нередко отдаленных узлов технологического процесса.[ ...]
Сырьем для получения кальцинированной соды служат поваренная соль, мел или известняк. Поваренная соль используется в производстве соды в виде рассола, который получают путем подземного выщелачивания соли водой. Полученный рассол подвергается очистке от солей кальция и магния с помощью известкового молока и раствора соды. Очищенный рассол направляется в отделение абсорбции, где он подвергается аммонизации путем насыщения его аммиаком и затем в отделении карбонизации насыщается углекислым газом кальцинации и известково-обжигательных печей.[ ...]