Получение регенерата, т.е. пластичного материала, способного вулканизироваться и частично заменять каучук в составе резиновых смесей, наряду с изготовлением резиновой крошки является одним из -перспективньк направлений утилизации изношенных шин. Основная масса резиносодержащих отходов до сих пор перерабатывается в регенерат.[ ...]
При регенерации резины происходят: деструкция углеводородных цепей; изменение углеродных цепей, образованных сажей, содержащейся в резине; уменьшение содержания свободной серы, использованной для вулканизации резины, деструкция серных, полисульфидных связей; структурирование вновь образовавшихся молекулярных цепей.[ ...]
При получении регенерата, как и первичной резины, применяются различные химические вещества: мягчители, активаторы, модификаторы, эмульгаторы и др.[ ...]
Различные способы производства регенерата отличаются характером и интенсивностью воздействия на резину, а также природой и количеством участвующих веществ. Однако в любом случае этот процесс делится на три стадии: подготовка резинового сырья, девулканизация резины и механическая обработка девулканизата.[ ...]
Девулканизация резины является основной стадией регенерации. Здесь под действием механической, тепловой, а также химической энергии окисления полимерного вещества вулканизата происходит превращение резины в пластичный продукт.[ ...]
В отечественной промышленности применяются два основных метода девулканизации: водонейтральный и термомеханический.[ ...]
Водонейтральный метод периодичен, многоступенчат, образует большое количество загрязненных стоков, подлежащих очистке.[ ...]
Термомеханический метод предпочтительнее вследствие своей непрерывности, полной механизации и автоматизации, непродолжительности. При этом не образуются сточные воды, что также снижает стоимость регенерации. Однако в данном способе необходимо четкое соблюдение технологических параметров.[ ...]
При термомеханическом методе используется крошка размером не более 0,8 мм при содержании текстильных волокон не менее 5%. Она непрерывно подается в двухчервячный смеситель, где смешивается с мягчителем и активатором. В тонком зазоре между шнеком и корпусом за счет тепла, выделяющегося при деформации резины, воздействия кислорода и мягчителя она частично девулканиэируется. Средняя длительность пребывания резины в смесителе не более 7 мин. Температура выходящего продукта не должна превышать 190°С, для чего корпус смесителя охлаждается водой. При последующем прохождении через червячный девулканизатор продукт охлаждается до 70-80°С и в таком виде поступает на двое рафинировочных вальцов, где ему придается товарный вид: пленка, свернутая в рулон массой до 75 кг и с толщиной полотна не более 25 мм. При этом происходит гомогенизация регенерата, окончательное его обезвоживание, очищение от посторонних включений и недостаточно деструктурированных частиц резины.[ ...]
Отечественная промышленность выпускает регенерат со следующими свойствами: содержание летучих до 2,5%; зола 5-8%; прочность при растяжении 4-7 МПа, относительное удлинение 300-450% и более. Потребление регенерата составляет, % от массы каучука: в шинной промышленности — около 2, при производстве РТИ — 13, обуви — 10. Некоторые изделия, например пластины, коврики бытового назначения, изготовляют почти без добавления каучука в резиновую смесь.[ ...]
Аналогичные главы в дргуих документах:
| См. далее:Производство регенерата |