Политермическим упариванием карбонатного маточного раствора получают соду и поташ. Принципиальная технологическая схема этого передела состоит в следующем.[ ...]
Карбонатный раствор сперва подвергают концентрационной выпарке в многокорпусной батарее, состоящей из аппаратов большой производительности с естественной циркуляцией. Упаренный раствор после, растворения в нем двойной соли, которая получается на последующих операциях, направляют на вторую выпарку, которая, как и все последующие, проводится в аппаратах с принудительной циркуляцией. Во время этой выпарки из раствора выделяется сода, которую отделяют от раствора в сгустителях и на центрифугах, и после сушки во вращающихся печах отгружают на склад.[ ...]
Раствор, полученный после отделения соды, упаривают третий раз, выделяя из него двойную соль Ыа2С03-К2С03, которую сгущают в сгустителях и растворяют в растворе, полученном после первой выпарки. Осветленный раствор упаривают в четвертый, последний, раз; из полученной пульпы выделяется поташ.[ ...]
Товарный поташ отгружают потребителям либо в виде полутораводной соли (К2СОэ-1,5Н20), либо в виде безводной соли (после прокалки в печах).[ ...]
Технологическая схема обычно бывает значительно сложнее описанной из-за наличия в растворе сульфата калия, а иногда и хлористого калия и необходимости вывода их из процесса.[ ...]
Основным сырьем при производстве цемента служат глины и известняки, а также в небольшом количестве гипс. Компонентами сырья могут быть также низкокачественные бокситы и железистые материалы. Технологическая схема производства цемента состоит из следующих основных переделов: приготовление шихты, обжиг в мощных вращающихся печах и размол полученного клинкера.[ ...]
Вместо глины и части известняка в качестве сырья может быть использован серый шлам нефелинового производства (белитовый шлам), который в основном состоит из двухкальциевого силиката. В этом случае технология цементного производства не претерпевает существенных изменений, а технологические и, следовательно, экономические показатели его значительно повышаются: удельный расход топлива сокращается примерно на 30%, а производительность печей обжига в пересчете на цемент увеличивается на 25—30%.[ ...]
Это происходит главным образом по трем следующим причинам: 1) при использовании серого шлама в печи обжига вводится значительно меньше связанного С02 (в известняке содержание С02 составляет 40—45%, а в шламе менее 2%); 2) часть серого шлама после сушки вводится в клинкер и таким образом минует обжиг; 3) двухкальциевый силикат нефелинового шлама является готовым компонентом цементного клинкера.[ ...]
Вернуться к оглавлению