К третьей группе относятся эмульсии, содержащие в своем составе как ионогенные, так и неионогенные органические соединения, не являющиеся эмульгаторами, но придающие эмульсии связывающие и антикоррозионные свойства (канифоль, хлорированный парафин, осерненное хлопковое масло). В качестве эмульгаторов там присутствуют калиевые мыла жирных кислот, ОП-4, нефтяной сульфонат натрия и синтомид-5.[ ...]
Все масляные эмульсии, а второй группы в особенности, обладают большой устойчивостью. При обычном отстаивании сроком до 3 мес концентрация масла понижается всего на 10—20 %. Срок службы эмульсий обычно не превышает одного месяца. Их сбрасывают, если они загустели в процессе испарения влаги, а также при накоплении в них большого количества механических примесей и при порче, когда эмульсия приобретает неприятный гнилостный запах.[ ...]
В настоящее время в той или иной степени применяют следующие методы разрушения эмульсий: реагентная коагуляция, центрифугирование, реагентная напорная флотация, электрокоагуляция, ультрафильтрация и обратный осмос. Применяют также комбинации этих методов.[ ...]
В процессе центрифугирования под действием центробежных сил при большой частоте вращения (фактор разделения не менее 7250) происходит разрушение коллоидного раствора, и частицы, имеющие меньшую плотность (масло), отделяются от основной водной среды. Для облегчения этого процесса следует удалить гидратную оболочку с поверхности мицелл, что делают путем добавки к эмульсии кислоты. При наличии центрифуг в кислотостойком исполнении процесс ведут в одну ступень: эмульсию подкисляют до pH = 1-2, после чего под действием центробежных сил она разрушается и полностью разделяется. С использованием обычных центрифуг процесс ведут в две стадии: эмульсию подкисляют до pH = 7 и обрабатывают в центрифуге, в результате чего удаляется до 80 % масла. Оставшуюся нефтесодержащую жидкость доочи-щают путем флотации или каким-либо другим методом.[ ...]
Реагентная обработка заключается в добавлении к эмульсии сернокислого алюминия, хлорного или сернокислого железа и последующем отстаивании. Реагенты применяют в сочетании с известковым молоком или едким натрием. Дозы реагентов большие — 7--8 г/л. Таким методом можно практически полностью разрушить эмульсию, однако при этом образуется до 20--30 % осадка, который трудно удаляется и обрабатывается. При напорной флотации эмульсии применяют те же реагенты и в таких же дозах. Преимущество метода флотации перед реагентной обработкой с последующим отстаиванием заключается в большем удобстве удаления образующегося осадка, который увлекается пузырьками воздуха и всплывает на поверхность флотатора в виде пены. Основные параметры процесса следующие: давление насыщения воздухом — 0,4 МПа, время насыщения — 5 мин, время уплотнения пены — 30 мин.[ ...]
Следует отметить, что описание параметров процессов ультрафильтрации и обратного осмоса для разделения СОЖ встречается редко. Для проведения процессов необходимо знать влияние продолжительности работы на производительность и разделяющую способность мембран, а также влияние характеристик и рабочего давления на время эксплуатации мембран, способы регенерации и очистки мембран и т.д. Фактором, сдерживающим широкое применение этого способа, является также дефицит высококачественных мембран отечественного производства.[ ...]
Из анализа методов разрушения эмульсий видно, что всем им присущи определенные недостатки. Во ВНИИВОД-ГЕО была разработана рациональная схема, в которой использовано сочетание этих методов. При разработке схемы преследовались следующие цели: уменьшение дозы реагентов, снижение объема образующегося осадка, увеличение степени очистки стоков, возврат извлеченного масла и реагентов.[ ...]
При этом регенерируется коагулянт -- сернокислый алюминий, который может быть использован вновь в процессе реагентной флотации.[ ...]
В последнее время получают распространение термические методы обработки эмульсий. Так, во ВНИИ железнодорожного транспорта разработан метод обработки эмульсий в выпарной установке упрощенного типа, работающей за счет тепла отходящих топочных газов = 150—180°С). Действие установки основано на интенсивном испарении капелек жидкости, движущихся в потоке горячего газа, который одновременно распыляет и нагревает обрабатываемую жидкость. Длительные опыты показали, что остаток от выпаривания эмульсии имеет вид густого смазочного масла и содержит 20 % воды, около 80 % органических и 2—3 % минеральных веществ. Теплота сгорания остатков составляет 15 ООО— 36 400 кДж/кг. Имеются данные об эффективном методе комплексной термической переработки СОЖ методом дистилляции с утилизацией водной и масляной части. По этой схеме отработанная эмульсия подается в регенеративный подогреватель, где нагревается до температуры, близкой 100°С. Затем она поступает в роторный пленочный испаритель со ступенчатой поверхностью нагрева. Обезвоженный маслосодержащий остаток собирают в сборнике и используют в дальнейшем как добавку к котельному топливу. Водяные пары охлаждают в конденсаторе, и в дальнейшем конденсат расходуют на приготовление новых партий СОЖ. Поскольку жесткость воды -- один из- основных факторов, отрицательно влияющих на стабильность эмульсионных СОЖ и на их корродирующее действие, то использование парового конденсата, например при приготовлении СОЖ для прокатных станов, значительно улучшает все физико-химические и технологические показатели эмульсий.[ ...]
Вернуться к оглавлению