Нефтесодержащие осадки некоторых промышленных предприятий могут быть успешно использованы при производстве строительных материалов. Конструкторским технологическим бюро ’’Мосгорстройматериалы” была проведена работа по изучению возможности использования осадков из очистных сооружений завода им. Лихачева для производства кирпича.[ ...]
Данный осадок представляет собой серую пастообразную массу (кек), получаемую после вакуум-фильтров с влажностью 70 %. В его состав входят: нефтепродукты, литейная пыль из циклонов, абразивная пыль от шлифовки и полировки, отходы от окрасочных камер, фосфаты для подготовки металлических поверхностей, песок, глина, остатки стекловолокна, сульфатов и пр. Химический состав кека представлен в табл. 4.5.[ ...]
На двух производственных участках Черемушкинского керамического завода было выпущено 13 опытных партий кирпича в количестве 102 ООО шт. Изготавливали как обычный, так и вакуумированный кирпич. Результаты испытаний опытных партий кирпича показали, что при введении 5 % влажного кека в состав шихты при производстве ваку-уммированного кирпича качество кирпича после сушки повышается: бездефектный кирпич составляет 54,6 %, полов-няк 13,8 %, при применении обычной заводской шихты --соответственно 24,2 и 23 %. Механическая прочность обожженного кирпича как опытного, так и заводского соответствовала марке 125.[ ...]
Однако при формовке кирпича с влажным кеком (63—70%) текучесть массы резко повышается, брус выходит слабый и при укладке сырца на рамки получаются большие вмятины. Поэтому необходимо более глубокое обезвоживание (до 35—45 %) осадка на фильтр-прессах или подсушка кека в естественных условиях. Сушка кека при температуре 100°С и выше приводит к изменению его свойств за счет потерь при прокаливании, что отрицательно сказывается на сушильных свойствах массы и качестве кирпича.[ ...]
Введение кека в количестве 15--17 % понижает механическую прочность кирпича и снижает марку до ”75”, так что пределом дозировки кека следует считать 10 % по массе.[ ...]
На заводах по регенерации или получению минеральных масел широко используется отбеливающая земля, которая по завершении технологического цикла в замасленном виде обычно выбрасывается на свалки. На заводе по производству минеральных масел в г. Люккендорфе (ГДР) отбеливающая глина специальным методом регенерируется, после чего вновь используется для производства минеральных масел. После вторичного использования она употребляется еще раз для производства кирпича. Благодаря такой технологии достигается более равномерная окраска обожженного кирпича и уменьшается потребность в топливе. Кроме того, сведено к минимуму загрязнение окружающей среды.[ ...]
Некоторые предприятия иногда используют образующиеся у них и не принимаемые в регенерацию жидкие нефтеотходы для собственных нужд или передают их на другие предприятия. Как правило, в этих случаях применяется простейшая технология обработки нефтеотходов путем отстаивания или нагрева и отстаивания (иногда с применением реагентов). В некоторых случаях их не обрабатывают вообще. Так, на московских предприятиях стройиндустрии нефтеотходы используют для смазки неответственных механизмов, цепей, форм при изготовлении бетонных плит, на домостроительных комбинатах и заводах ЖБК и т.д.[ ...]
П/О ”Вторнефтепродукт” разработало технологию утилизации шламов после регенерации масел для производства дорожных покрытий. 50 %-ное разбавление стандартного битума углеводородной частью шламов позволяет получать сырье, из которого в результате двухкратного окисления-разбавления вырабатывают дорожные марки битумов. Путем компаундирования углеводородной части отходов и утяжеленного гудрона получено сырье, соответствующее ГОСТ 22245—76 на дорожньде битумы.[ ...]
При перевозке угля на железнодорожном транспорте в открытых вагонах и полувагонах имеют место его большие потери из-за выветривания. В п/о "Воркутауголь” на вновь построенной центральной обогатительной фабрике (ЦОФ) отработана технология добавки нефтесодержащих продуктов в уголь в качестве профилактических средств от его ветровой эрозии при транспортировании. На поверхность угля наносят эмульсию следующего состава: нефтесодержащий продукт — 60 %, вода — 40 %.[ ...]
Расход эмульсии на один полувагон составляет 75—100 кг. Отправка опытных партий осуществлялась по маршруту Воркута — Черновцы. Как показал контроль, потери угля уменьшились на 79 %. Вносимая добавка при этом является ценным горючим компонентом при сжигании угля. Экономический эффект от применения этого метода составляет 1,71 р на 1 т угля.[ ...]
Вернуться к оглавлению