Наибольший удельный вес среди ПО занимают шлаки и зола. По характеру происхождения шлаки можно разделить на два вида — металлургические и топливные. Металлургический шлак — это расплав, после затвердения образующий камневидное или стекловидное вещество и покрывающий при плавильных процессах, например при выплавке стали, поверхность жидкого металла. Он состоит из специально вводимых в печь флюсов, из всплывших продуктов металлургических реакций, а также из подлежащих удалению примесей к металлу и золы топлива. В зависимости от преобладания тех или иных оксидов шлак может быть основным, нейтральным или кислым. Шлак играет важную роль в металлургических процессах: защищает покрываемый им металл от вредного воздействия газовой среды печи, усваивает всплывающие примеси и выполняет другие разнообразные физико-химические функции. Топливные шлаки -- это очаговые остатки, образующиеся при сжигании твердого топлива в топках паровых котлов; а также частицы золы, спекшиеся или сплавленные в куски.[ ...]
Выход металлургических шлаков очень велик и в промышленности СССР составляет от 0,4 до 0,65 т на одну тонну чугуна. Большее количество шлаков (61 % общего количества) производится на юге европейской части СССР, меньшее -на Урале (27 %), в Центре (7 %), в Сибири (5 %).[ ...]
Основные шлаки характеризуются высоким содержанием оксида кальция (43—50 %) и низким содержанием глинозема (до 10 %).[ ...]
В СССР основные шлаки составляют больше половины всех металлургических шлаков. К ним относятся все шлаки заводов УССР. Нейтральные шлаки содержат 42—48 % СаО. К ним относятся доменные шлаки металлургических заводов европейской части РСФСР.[ ...]
Кислые шлаки составляют по массе около трети всех шлаков в стране. Они содержат относительно меньше СаО (35— 42 %), но больше глинозема. К ним относятся доменные шлаки заводов Урала, Сибири и Казахстана.[ ...]
Предприятия черной металлургии страны дают ежегодно около 50 млн. т доменных и около 20 млн. т сталеплавильных шлаков. Непрерывно увеличивающееся количество шлаков в отвалах в настоящее время составляет не менее 320 млн. т.[ ...]
Шлаковые отходы являются ценным сырьем для гражданского, промышленного и дорожного строительства. Основным потребителем металлургических шлаков является цементная промышленность, которая в данное время использует более 23 млн. т гранулированного доменного шлака ежегодно. При этом шлаки используются как гидравлические добавки при производстве цемента и шлакопортландцемента высших марок, а также в качестве исходного сырьевого компонента при производстве портландцементного клинкера сухим способом. Шлаковые добавки вводят в состав цемента дополнительно к его основным компонентам: известняку, мелу, мергелю и глине. В настоящее время значительные мощности цементной промышленности, заводов по производству легких железобетонных конструкций, теплоизоляционных и других строительных материалов работают на основе использования металлургических шлаков. Ежегодно более 75 % общего количества получаемых в СССР доменных шлаков используют при производстве строительных материалов.[ ...]
Экономичность использования гранулированного доменного шлака видна из таких данных. Для бетонов класса В 25 (марка 300), из которых делают до 80 % всех сборных и железобетонных конструкций, разница в расходе портландцемента и шлакопортландцемента составляет около 5 %. Выпуск цемента при использовании шлаков увеличивается в 1,5—2 раза, при этом расход топлива уменьшается на 40 %. Ввод доменных шлаков в сырьевую смесь обеспечивает увеличение производительности цементных печей и снижений удельного расхода топлива на 15 %. При использовании доменных шлаков для производства шлакопортландцемента топливно-энергетические затраты на единицу продукции снижаются почти в 2 раза, а себестоимость — до 26—30 %. Кроме того, активные шлаковые добавки резко улучшают строительно-технические свойства цемента, повышают его качество и прочность. Получение шлакопортландцементов и других цементов не единственный способ использования доменных и иных шлаков черной металлургии. Доменные шлаки находят широкое применение также для производства целого ряда других строительных материалов и изделий: шлаковой пемзы, шлаковаты и шлакосплавов.[ ...]
На основе шлаков производят шлакобетон -- легкий бетон, в который в качестве мелкого заполнителя вместо песка или совместно с ним введены гранулированные металлургические или котельные (топливные) шлаки, а в качестве крупного заполнителя вместо гравия и щебня — нераспадающиеся кусковые топливные шлаки. Лучшим заполнителем для шлакобетона являются каменноугольные шлаки, состоящие из вспученных остеклованных кусков с примесью частиц прочного и пористого кокса. Шлак для армированного шлакобетона во избежание ржавления стальной арматуры должен содержать соединений серы не более 3 % и частиц несгоревшего угля не более 5 %. Шлакобетон служит для устройства легких перекрытий, а также для изготовления строительного камня и крупных блоков, используемых для кладки стен. Объемная масса шлакобетона — 1400-1600 кг/м3, предел прочности при сжатии до 100 кг/см2.[ ...]
Металлургический шлак идет на производство шлаковой пемзы или термозита -- искусственного пористого заполнителя легкого бетона, получаемого вспучиванием расплавов металлургических шлаков при их быстром охлаждении. Марки щебня из термозита: 400, 600, 800; средняя плотность песка не более 1200 кг/м3. Термозит используют при производстве легких бетонов, бетонных и железобетонных конструкций, а также теплоизоляционных засыпок.[ ...]
Вернуться к оглавлению