Термическому кондиционированию перед обезвоживанием подвергаются органические осадки городских и промышленных сточных вод, прошедших биологическую очистку. К методу термического кондиционирования относятся тепловая обработка, жидкофазное окисление, замораживание и оттаивание (последнее в основном для кондиционирования осадков водопроводных станций).[ ...]
Тепловая обработка является одним из перспективных методов кондиционирования. Она применяется для кондиционирования осадков городских и промышленных сточных вод с зольностью 30--40 %. В технологических схемах, завершающихся стадией обезвоживания, ее преимущества, помимо подготовки осадков к обезвоживанию, состоят в обеспечении надежной стабилизации и полной стерилизации осадков.[ ...]
Сущность метода тепловой обработки состоит в нагревании осадков до температуры 150--200°С и выдерживании их при этой температуре в закрытой емкости в течение 0,5--2 ч. В результате такой обработки происходит резкое изменение структуры осадка, около 40 % сухого вещества переходит в раствор, а оставшаяся часть приобретает водоотдающие свойства. Осадок после тепловой обработки быстро уплотняется до влажности 92—94 %, и его объем составляет 20--30 % исходного.[ ...]
Впервые тепловая обработка была предложена в 1912-1914 гг. в Великобритании, однако тогда этот метод не получил распространения. Практическое внедрение его, относящееся к 1935 г., осуществил английский инженер Портеус, который получил несколько патентов и организовал специализированную фирму. Первые установки наибольшей производительности были построены в г.г. Лутон, Горсхем, Галифакс (Великобритания). Массовое внедрение обработки осадков началось в основном в 50—60 гг. и продолжается до настоящего времени.[ ...]
Существуют различные схемы, т.е. различные конструктивные оформления процессов тепловой обработки (тепловая обработка с догревом осадка острым паром, схема с догревом осадка промежуточным теплоносителем и т.д). Принципиальная схема тепловой обработки по методу Портеуса представлена на рис. 33.[ ...]
Тепловая обработка осуществляется в теплообменниках и реакторах. В теплообменниках происходит нагрев исходного осадка горячим осадком, прошедшим обработку. Применяются, как правило, многосекционные теплообменники типа "труба в трубе”. Их устанавливают в большинстве случаев в закрытом помещении, однако существует несколько примеров расположения их на открытом воздухе. Минимальный диаметр внутренней трубы 80 мм, наружной — 150. Секции теплообменников расположены горизонтально, реже вертикально.[ ...]
Жидкофазное окисление (метод Циммермана) получило распространение за рубежом в последние 40 лет. Метод наиболее широко применяется в США. Его сущность заключается в окислении органической части осадка кислородом воздуха при высоких температуре и давлении. Эффективность процесса оценивается глубиной окисления органической части осадка (снижением ХПК осадка). Эта величина зависит в основном от температуры обработки. Для окисления на 50 % необходима температура около 200°С, на 70 % и более — 250--300°С. Две трети действующих в настоящее время установок работают при температуре 300°С и давлении 21 МПа (210 кгс/см2), одна треть — при температуре 100—200°С и давлении 1,8—2,4 МПа (18—24 кгс/см2).[ ...]
Окисление осадка сопровождается выделением тепла. При влажности осадка около 96 % выделенного тепла достаточно для самоподдержания температурного режима и основная энергия затрачивается на подачу сжатого воздуха.[ ...]
Технологическая схема процесса жидкофазного окисления представлена на рис. 34. Смесь осадка первичных отстойников и избыточного активного ила поступает по трубе 1 в приемный резервуар 2, где предварительно нагревается до 40— 50°С. Нагретый осадок питательным насосом 3 подается в насос высокого давления 4, который перекачивает его через последовательно установленные теплообменники 5 и 6 в реактор 7. В напорный трубопровод насоса подается сжатый воздух от компрессора 10. На входе в реактор температура паровоздушной смеси составляет около 240°С.[ ...]
Горячая смесь продуктов окисления, воздуха и золы удаляется из реактора через теплообменник 6 в сепаратор 8. В теплообменнике смесь частично охлаждается поступающим на обработку осадком.[ ...]
Вернуться к оглавлению