Как уже отмечалось, аммиак является не только полупродуктом в производстве азотных удобрений (твердых и жидких), но и высококонцентрированным (82% азота) азотным удобрением, применяемым в жидкой форме. В практике проектных работ, как правило, раздельно рассматриваются экономические показатели (себестоимость, удельные капиталовложения) по аммиаку и различным видам удобрений. Учитывая, что основным типом жидких азотных удобрений в перспективе будет жидкий аммиак, его экономические показатели целесообразно рассмотреть отдельно для сравнения с показателями других видов азотных удобрений.[ ...]
Себестоимость производства аммиака. Основные затраты на получение аммиака складываются из расходов на сырье и энергию (примерно поровну), составляющих 60—70% себестоимости аммиака. Эти расходы сильно зависят от видов используемого сырья. Так, при переводе производства аммиака с твердого топлива на природный газ на Новомосковском химическом комбинате затраты на сырье и материалы снизились на 64%, а энергозатраты на 41%; при этом общее снижение себестоимости аммиака составило 45,5%. Столь существенное снижение затрат на сырье и материалы было обусловлено дешевизной исходного сырья — природного газа по сравнению с ранее применявшимся для этой цели губахинским коксом. Сокращение расходов на энергию связано с усовершенствованием технологии синтеза аммиака, главным образом со снижением расхода пара и заменой малопроизводительных газовых компрессоров с паровым приводом на более мощные компрессоры с электрическим приводом. Рентабельность предприятия возросла, и прибыль достигла 57,5% (к уровню себестоимости 1 т аммиака).[ ...]
Современное аммиачное производство отличается высоким техническим уровнем. Доля активно действующей части его основных фондов (оборудования) составляет 70%, доля производственных зданий только 18%. Поэтому амортизационные отчисления в данной отрасли относительно высоки и достигают 11 % заводской себестоимости аммиака. Сюда входят расходы на капитальный и средний ремонт, которые складываются в основном из затрат на замену деталей газовых компрессоров, циркуляционных газовых насосов, скрубберов моноэтанолами-новой и водно-щелочной очистки газа, теплообменников, холодильников и др.[ ...]
Цеховые расходы составляют примерно 10% общей себестоимости аммиака. Они состоят в основном из затрат на текущий ремонт и содержание оборудования. Общезаводские расходы не превышают 7% заводской себестоимости.[ ...]
Отпускные цены, руб.[ ...]
Однако все предприятия азотной промышленности, работающие на природном газе, высокорентабельны и располагают большими резервами для снижения себестоимости аммиака путем сокращения расхода сырья и различных видов энергии.[ ...]
Таким образом, основным путем снижения себестоимости аммиака, как показывает анализ, является применение наиболее экономичных видов сырья и снижение расхода электроэнергии и пара. Поэтому в последние годы во многих странах, в том числе и в СССР, на базе углубленных инженерных разработок и научных исследований происходит непрерывное усовершенствование процессов получения аммиака, особенно из природного газа. В связи с этим снижение себестоимости аммиака будет достигаться и за счет внедрения новой техники.[ ...]
В настоящее время процесс конверсии метана проводят в шахтных конверторах с применением кислорода при давлении, близком к атмосферному, и под давлением 20 кгс/см2, намечен к внедрению более экономичный процесс паровой конверсии природного газа в трубчатых печах под повышенным давлением с последующим доконвертированием остатков метана кислородом воздуха.[ ...]
Подготовляемые в последнее время к реализации новые прогрессивные технические решения позволят существенным образом улучшить технологию производства аммиака, значительно снизить его себестоимость на вновь вводимых в эксплуатацию объектах и уменьшить удельные капиталовложения в строительство предприятий. Основным направлением в этой области является создание технологической линии, оснащенной агрегатами мощностью 1360—1500 т/сут аммиака, или 400— 500 тыс. т/год. Первый агрегат такой мощности уже построен в нашей стране. В последующие годы производство аммиака будет развиваться только на базе таких укрупненных агрегатов. Основным их преимуществом является рациональная схема использования тепла, что позволяет отказаться от потребления электроэнергии и пара со стороны.[ ...]
Вернуться к оглавлению