Каустическая сода — один из важнейших видов продукции химической промышленности. Выпуск каустической соды во всем мире увеличивается, что связано с ростом ее потребления в производствах искусственных волокон, бумаги и др. В промышленности каустическую соду получают электролизом раствора поваренной соли с ртутным катодом или диафрагмой. В США, например, 2/з продукции получают диафрагменным способом. В нашей стране наибольшее применение нашел метод электролиза с ртутным катодом, так как получаемый продукт отличается высокой степенью чистоты. Кроме того, данный метод более экономичен в сравнении с диафрагменным. Существенным недостатком метода является образование весьма токсичных ртутьсодержащих отходов. Такие же отходы образуются и при производстве ацетальдегида. Органические соединения ртути весьма опасны, так как являются протоплазменными ядами.[ ...]
При получении щелочи и хлора электролизом с ртутным катодом используют большие количества ртути.[ ...]
Мировое производство каустической соды по ртутному методу составляет 15 млн. т, из них на долю СССР приходится примерно 3 млн. т. Если даже при производстве каждой тонны каустической соды будет безвозвратно теряться примерно 10 г ртути, то это составит 30 т в год. Учитывая ПДК для соединений двухвалентной ртути в атмосфере (0,61 г/м3) и этилртути в воде (0,005 г/м3), становится ясным, что возникает достаточно тревожное положение. Согласно зарубежным данным, основное количество ртути теряется с растворами, хотя в некоторых случаях отмечено высокое содержание ртути и в отходящих газах. Суммарное количество потерь для установки мощностью 100 т хлора в сутки составляет 30 кг/сутки, что эквивалентно 10 т/год. Большие потери ртути возможны при чистке электролизеров, а также в случае технологических неполадок.[ ...]
Сложность ликвидации выбросов ртути заключается в том, что при охлаждении она конденсируется в виде тонкодисперсных капелек, которые уносит поток водорода. Предотвращение этого уноса достигается сложной геометрией конденсаторов, обеспечивающей сведение до минимума образование зародышей. Однако для эксплуатации таких аппаратов необходимы дорогостоящие компрессоры. Фирма «Монсанто» (США) выпускает фильтры из плотно упакованных сцепленных волокон, обеспечивающие удаление частиц размером до 3 мкм, но при их применении затраты на производство основной продукции значительно повышаются.[ ...]
Американская фирма «Solin Chemical Inc» для снижения потерь ртути со сточными водами предложила восстанавливать ртутьсодержащие соединения боргид-ратом натрия. Это дало возможность уменьшить потери ртути в 9—10 раз.[ ...]
Весьма эффективна очистка от ртути отходящих газов с помощью молекулярных сит, дающая возможность уменьшить потери примерно в 30—35 раз.[ ...]
Наилучшие результаты получают при очистке с использованием синтетических цеолитов, в частности металлизированного серебряного цеолита Ag NaX. При его использовании для очистки водорода, образующегося в производстве хлора и щелочи ртутным методом, содержание ртути в очищенном газе снижается до 0,01 мг/м3. Применяемые же в настоящее время для этого хлорсодержащие растворы позволяют уменьшить содержание ртути в очищенном газовом потоке только до 1 мг/м3.[ ...]
Наиболее эффективным способом извлечения ртути из растворов является адсорбция с помощью ионообменных смол, несмотря на то, что присутствие таких анионов, как СН3СОО , препятствует сорбции. По данным фирмы «Аджиното» (Япония), при применении ионообменных смол концентрация ртути в растворе снижается с 15 до 0,01 ррт. На заводах фирмы «Осака Сода» (Япония) внедрен способ ионообменной очистки, с помощью которого обрабатывают до 120 тыс. л сточных вод в сутки. Эксплуатационные издержки в расчете на 1000 л стоков по ценам 1975 г. составили 25 центов. Разрабатываемый в США сорбционный метод очистки сточных вод ионообменными смолами позволяет снизить содержание ртути с 0,1—0,2% до 5-10-6% при затратах до 4 долл. на 1 кг регенерируемой ртути. Конечная регенерация осуществляется термической возгонкой ртути, что приводит, однако, к полному разрушению дорогостоящей смолы.[ ...]
Регенерация ртути и создание на этой основе ртутного рецикла в технологическом процессе на современном уровне развития науки и техники достаточно сложная задача.[ ...]
Основные недостатки диафрагменного метода — низкое качество продукции и высокие издержки производства. Диафрагменным методом получают 10—12%-ный раствор едкого натра, содержащий 17—20% NaCl, который упаривают и обессоливают до получения 45— 50%-ного раствора щелочи с содержанием NACI 1— 2%. Такой продукт по содержанию хлористого натрия не отвечает требованиям, предъявляемым к нему потребителями—производствами искусственных волокон, целлофана, фенола и др. К недостаткам диафрагменного метода можно отнести и непродолжительный срок службы асбестовых диафрагм, разрушаемых из-за разбухания и химического воздействия на них реагентов.[ ...]
Вернуться к оглавлению