Сочетание трех перечисленных выше требований по-новому ставит задачу выбора оптимальных решений. Так, с чисто технологических позиций, вывод из эксплуатации предприятия, работающего по устаревшей технологии, которая неизбежно связана со значительными выбросами, может оказаться и преждевременным. Однако при комплексном подходе к решению этой задачи может быть оправданным скорейшее строительство нового цеха и ликвидация действующего. Отсутствие строгой экономической оценки ущерба, наносимого народному хозяйству вредными выбросами, осложняет пока надежный поиск оптимального пути.[ ...]
Наиболее рациональным подходом к решению проблемы является прежде всего совершенствование основного технологического процесса, предполагающее сокращение объемов циркулирующих материалов и ликвидацию возможных газовых и жидкостных выбросов. Так, например, при грануляции удобрений принципиально важным может быть отказ от гранулирования расплавов в потоке воздуха (распылительные сушилки и грануляционные башни), так как при этом неизбежна работа с очень большими объемами газа. Даже незначительный унос будет означать высокие абсолютные потери аммиака и удобрений, а организация очистки огромных объемов воздуха (сотни тысяч м3/ч) повлечет за собой крупные энергетические затраты и окажется малоэффективной. Поэтому наиболее оправдано применение гранулирования плавов в псевдоожиженном слое материала либо гранулирование в органических средах.[ ...]
По-видимому, преимущества в принципе безотходного производства карбамида перед производством азотной кислоты и нитрата аммония и объясняют то обстоятельство, что в настоящее время сооружают цеха главным образом по производству карбамида (в мире в 1976 г. в стадии строительства находились установки производительностью более 39 млн. т карбамида и только 9,9 млн. т МН4ЫОз [93]).[ ...]
Производство аминов также может быть переведено на новую технологическую основу, что позволит исключить промежуточное образование высокотоксичных и биологически неразлагаемых нитросоединений, отказаться от применения азотной кислоты и соответственно избежать образования оксидов азота при ее раскислении. На смену традиционному производству анилина через нитробензол приходит процесс аминирования фенола [85—90].[ ...]
Значительного сокращения вредных выбросов можно достичь и при несущественном изменении традиционных технологических приемов, например использование острого пара при перегонке некоторых продуктов, в частности, при отгонке аммиака из воды и из его растворов. Так, на десорбцию аммиака на 1 м3 надсмоль-ной воды коксохимического производства расходуют 0,15—0,20 т острого пара, что в масштабе коксохимической промышленности СССР составляет около 3 млн. т в год [68, 94].[ ...]
Острый пар подается на колонны десорбции аммиака из растворов на аммиачно-содовом и многих других производствах. Применение острого пара сопряжено со значительными затратами, которые прежде всего связаны с подготовкой воды для его получения. Чем крупнее и экономичнее котельный агрегат, тем более жесткие требования предъявляются к степени очистки и обессоли-вания питательной воды [95]. Очистка связана с эксплуатационными (0,2—0,6 руб/м3 воды) и капитальными затратами.[ ...]
Отказ от этого традиционного приема и использование для обогрева низа колонны глухого пара позволяет не только существенно сократить потенциальные выбросы азотсодержащих соединений, но и исключить одновременно крупные и нерациональные расходы на увеличение объемов стоков и водоподготовку.[ ...]
Дополнительно вредные стоки и выбросы образуются при использовании пароструйных насосов для создания вакуума. Этот внешне удобный способ предполагает применение значительных количеств пара. Так, при выпарке растворов карбамида расход пара на эжектирование составляет около 0,15 т/т карбамида [2]. При получении сульфата аммония бессатураторным методом для создания вакуума на стадии выпарки — кристаллизации расходуется пара около 0,18 т/т товарного продукта [68, 94]. В образующийся конденсат попадают ряд приМесей: аммиак и карбамид при упаривании растворов карбамида, аммиак, пиридиновые основания и фенолы при производстве крупнокристаллического сульфата аммония на коксохимических предприятиях. В результате возрастания количества вредных выбросов возникают дополнительные затраты, связанные с организацией очистки стоков; часть паров после эжекторов не конденсируется и выбрасывается в атмосферу вместе с парами аммиака, анилина, пиридиновых оснований.[ ...]
В рассматриваемых случаях использование пароструйного насоса не является единственно возможным решением. Ранее, при меньших масштабах производства, пароструйные насосы вытеснили водокольцевые насосы, что было обусловлено как несовершенством прежних конструкций насосов, так и невысокой культурой их эксплуатации. При решении некоторых технических задач, связанных с замыканием в цикл воды водокольцевого насоса и ее захолаживанием, возможна успешная замена пароструйных насосов и исключение еще одного источника загрязненных стоков.[ ...]
Вернуться к оглавлению