Основная задача отделения комплектовки - из большого разнообразия одноименных деталей, имеющих отклонения действительных размеров от номинальных, а также различия по показателям массы, выбрать необходимые детали, скомплектовать их по чертежу и подать на линию или на участок сборки. В связи с этим детали комплектуют по размерам для обеспечения в сопряжениях требуемого зазора или натяга, а в некоторых случаях их комплектуют по массе. В процессе комплектования выполняют необходимые слесарно-пригоночные работы. Предварительный подбор и комплектование деталей избавляют сборщиков от выполнения пригонки и подбора деталей, обеспечивая повышение качества работ.[ ...]
В процессе комплектования для достижения необходимой точности сопряжения в отдельных случаях применяют сортировку деталей на размерные группы, используя метод групповой взаимозаменяемости. Например, перед сборкой двигателя на размерные группы сортируют детали сопряжении цилиндр - поршень, поршневой палец - втулка поршня, палец -поршень, обеспечивая необходимую посадку. Число групп определяется величиной заданного группового допуска. Формирование групп деталей одного наименования на отдельный агрегат должно быть обеспечено из деталей одной размерной группы для получения всех сопряжении с одинаковым запасом на износ.[ ...]
В ряде случаев при комплектовании деталей необходимый зазор в сопряжении непосредственным измерением определить трудно. Тогда применяют практические способы подбора комплектующей пары. Например, при подборе поршней по цилиндрам поршень без колец и пальца вставляют в цилиндр и между поршнем и поверхностью цилиндра протягивают ленточный шуп, определяя усилие по динамометру. При подборе поршневого пальца по втулке головки шатуна сопряжение с необходимым зазором будет получено в том случае, когда палец входит в отверстие втулки при нормальной температуре помещения от легкого усилия большого пальца руки. Поршни, кроме того, подбираются по массе. Допустимая разница в массе поршней регламентируется техническими условиями.[ ...]
Для обеспечения высокого качества сборки подбор и комплектовку деталей проводят при соблюдении следующих обязательных условий: детали, поступающие на сборку, должны отвечать техническим условиям по точности геометрических размеров и форме; детали, работающие со знакопеременными нагрузками (шатунно-кривошипная группа), должны быть подобраны не только по геометрическим размерам и форме, но и по массе в соответствии с техническими условиями; для получения одинакового запаса на износ во всех одноименных сопряжениях все вращающиеся детали, прошедшие восстановление тем или иным способом, могут быть не уравновешены и перед подачей на сборку должны быть сбалансированы.[ ...]
Статической балансировке подвергаются все детали, у которых диаметральные размеры значительно превышают длину (маховики, диски, шкивы, рабочие колеса, гребные винты катеров и др.). Статическая балансировка производится на специальных установках или на параллельных призмах. Устранение дисбаланса производится высверливанием или фрезерованием соответствующего количества металла с утяжеленной стороны.[ ...]
Динамической балансировке подвергают детали и узлы, длина которых значительно больше диаметра (коленчатые валы в сборе с маховиком и без него, карданные валы, шпиндели станков, роторы турбокомпрессоров, блоки шестерен коробок передач и др.). Величина динамической неуравновешенности будет тем больше, чем больше длина плеча между неуравновешенными массами. Динамическая неуравновешенность, появляющаяся при вращении детали, является следствием образования момента пары центробежных сил. Эта неуравновешенность может быть устранена приложением корректирующего момента от пары сил. Для создания корректирующего момента с противоположной стороны неуравновешенной пары должны быть навешены грузы, а устранение дисбаланса достигается удалением излишнего материала тем или другим способом. Динамическая балансировка производится на специальных балансировочных машинах, например станках 2468 ЦКБ.[ ...]
Вернуться к оглавлению