Количество получаемого в нашей стране воска недостаточно для удовлетворения возрастающих потребностей. Воск широко применяется для изготовления моделей, необходимых в производстве металлических изделий; для полировки металлических никелированных и хромированных изделий; для отделки кожи, производства обувного крема, мастики; для производства цветных и черных карандашей, восковки, копировальной бумаги, копировальной ленты и многих других изделий.[ ...]
В настоящее время промышленный выпуск торфяного во ° производится на заводе, расположенном в поселке Ду (Минская обл.). Здесь из каждой тонны сухого торфа получ 50 кг сырого воска. Производительность завода до расшире! равна 200 т сырого воска в год, или 100 т обессмоленно воска.[ ...]
Получение доброкачественного воска из осадков сточных вод методом пиролиза является делом реальным, перспективным, доказанным первыми опытами в Москве еще в 30-х годах.[ ...]
Существенным преимуществом организации производства воска на базе очистных станций является надежное обеспечение исходным сырьем (осадками) на месте. При мощности очистных станций в 500 тыс. м3 и 1 млн. м3 в сутки даже при небольших концентрациях стоков можно создать пиролизные заводы, выпускающие не меньше 500—1000 т воска в год, не считая других продуктов.[ ...]
В Ленинграде работает единственный в стране механизированный завод по переработке твердых бытовых отходов производительностью 480 тыс. м3 в год. Из этих отходов завод приготовляет 80 тыс. т компостного удобрения, которое успешно используется совхозами и тепличными хозяйствами Ленинградской области. Кроме компоста, завод утилизирует больше 2000 т черных металлов, 60 т цветного металла и других полезных материалов.[ ...]
Однако в составе 25% отходов от общего их количества, или 30 тыс. т в год, являлось не компостируемым и вследствие этого вывозилось на свалки.[ ...]
В 1982 г. на базе механизированного завода был построен и пущен в эксплуатацию цех пиролиза, полностью перерабатывающий 30 тыс. т некомпостируемых отходов (полиэтилен, пластмасса, резина, кожа, дерево и др.). В печах при температуре 800 °С без доступа кислорода осуществляется сухая перегонка отходов, в результате чего получается твердый углеродистый порошкообразный остаток (пирокарбон) в количестве 10 тыс. т в год, который успешно используется в металлургической промышленности. Кроме того, здесь выделяется смола в количестве 5 тыс. т и высококалорийный газ — 6 тыс. т в год.[ ...]
Цех построен за 2,5 года. Стоимость его 1,5 мл», руб. Обслуживают его 70 человек (рабочих и служащих). Эксплуатационные расходы пиролизного цеха составляют примерно 500— 600 тыс. руб. в год, куда входят расходы на электроэнергию — 40 тыс. руб., газ — 60 тыс. руб., зарплата — 170 тыс. руб., амортизационные отчисления — 8—10% от капитальных затрат и другие расходы.[ ...]
Цех расходует 11 т газа в сутки, или 4000 т в год. Такое количество газа с лихвой покрывается за счет выделяемых 6000 т газа в год. Эксплуатация цеха рентабельна. Капитальные затраты на создание цеха окупились за первые 2 года его эксплуатации.[ ...]
На рис. 33 приведена схема пиролизного цеха в Ленинграде, оборудование которого на 60—70% было выполнено отечественными предприятиями. Проект цеха исполнен Ленниигипрохи-мом и Гипрокоммунстроем по исходным данным, составленным ВНИИнефтехимом.[ ...]
Вернуться к оглавлению