Не на всех действующих НПЗ утилизируются факельные газы. Поданным [48], количество газа, поступающего в факельную систему, на отдельных заводах составляет от 0,3 до 0,5% общего количества перерабатываемого сырья. Так, в 1979 г. на факелах заводов было сожжено 0,24% перерабатываемой нефти.[ ...]
Обычно на заводах сооружают две независимые факельные системы: система низкого давления, которая обслуживает технологические объекты и установки, работающие при давлении до 0,2 МПа, и система высокого давления, которая обслуживает цехи и установки, работающие при давлении свыше 0,2 МПа.[ ...]
На некоторых заводах есть и локальные системы, которые сооружают в случаях, исключающих транспорт газа до факельных систем (прием в газгольдер) из-за низкого давления, и если в газе присутствуют воздух и водород или ядовитые и токсичные вещества, полимеризующиеся продукты, склонные к разложению и выделению тепла, а также способные вступать в реакцию с веществами, содержащимися в сбросах от других объек-товг Например, на установках, получающих и перерабатывающих сероводородсодержащий газ, сооружают отдельную факельную систему (на зарубежных заводах их сооружают на территории самих установок, что исключает необходимость транспортирования коррозионно-активного газа и снижает опасность загазованности из-за неплотностей в факельной системе).[ ...]
Высокий процент содержания углеводородов Сз — С6 (« 80%) в факельном газе подтверждает целесообразность переработки его на ГФУ.[ ...]
При нормальной работе завода, оборудованного факельным хозяйством, горение факела должно ограничиваться горением запальной свечи. Высокий сброс на факел объясняется нарушением режима работы технологических - объектов, неисправностью оборудования и предохранительных клапанов. Аварийные же ситуации, при которых происходят залповые сбросы, как показала статистика, происходят не чаще 1 раза в 2—3 года и продолжительностью 15—30 мин и не определяют объем годового выброса газов на факел. Чем лучше организована служба наблюдения за работой факельной системы и ремонтом оборудования и строже соблюдается режим работы аппаратов и машин, тем меньше сброс газов и паров нефтепродуктов на факел, а при быстром выявлении причин и места потерь он будет минимальным. Повышение объема сбрасываемого газа .и изменения его состава и плотности (или других регистрируемых параметров)—это сигнал для выявления причин [52]. Однако на большинстве заводов подобные анализы проводятся редко, что и является одной из причин повышенных потерь продуктов на факелах.[ ...]
По нормам проектирования в СССР на аппаратах, работающих под давлением, при отсутствии автоматического регулирования давления устанавливают два клапана: контрольный, соединенный с факельной системой, и рабочий (предохранительный) с отводом паров и газов в атмосферу. Часто на технологических установках одновременно с выбросом через контрольный клапан, вследствие малой разницы в давлении между «рабочим» и «контрольным» клапанами, начинается сброс через предохранительные клапаны.[ ...]
Для обеспечения надежности работы установок, подключенных к газообразному топливу, целесообразно иметь в составе газо-топливного-хозяйства несколько буферных емкостей, заполненных пропаном (в летнее время можно использовать и бутан), который дозируют- в топливную сеть завода. При остановке или пуске какой-либо из газоснабжающих установок дозирование лропана автоматически увеличивается или сокращается.[ ...]
Пример оптимизации факельной системы завода, перерабатывающего «1,2 млн. т нефти в год и имеющего в своем составе установки атмосферно-вакуумной перегонки, гидрокрекинга, каталитического крекинга, каталитического риформинга, гидроочистки бензина и средних дистиллятов и газофракционирова-ния, приведен в табл. 17 [51].[ ...]
Общие потери на факел до проведения мероприятий по оптимизации факельной системы составляли « 0,7% на перерабатываемую нефть, а.после оптимизации — 0,16%. Дополнительные расходы на оптимизацию факельной системы завода за счет сокращения потерь газов на факел и извлечения нефтепродуктов окупаются примерно за 5 лет.[ ...]
Рисунки к данной главе:
Вернуться к оглавлению