Направлениями комплексной переработки и утилизации изношенных шин являются: изготовление резиновой крошки; производство регенерата; термические способы; наложение нового протектора; использование в качестве восстановителя и науглероживателя в установках по рафинированию меди и алюминия, в чугуноплавильных печах; укрепление откосов берегов морей и рек, создание искусственных рифов в морях, плавающих волнорезов, противоударных барьеров на дорогах и т.д. Из этих направлений наиболее целесообразны первые три, представленные физическими (изготовление резиновой крошки) и химическими (производство регенерата, термическая переработка) способами.[ ...]
Применение измельченной резины в виде крошки и тонкодисперсной резиновой муки в качестве эластичных заполнителей — один из наиболее перспективных методов утилизации шин. Оно позволяет в максимальной степени сохранить и использовать эластические и прочностные свойства вулканизированной резины.[ ...]
В настоящее время наиболее распространена технология изготовления крошки измельчением шин в высокоэластичном состоянии при умеренных скоростях. Она включает следующие операции: мойку, вырезку бортовых колец, предварительное, грубое и мелкое дробление, сепарацию и помол.[ ...]
На стадии предварительного дробления применяются бортореэка, механические ножницы и шинорез, на последующих стадиях — дробильные и помольные вальцы, сепаратор для извлечения металлических частиц и вибросито. За рубежом часто также используют дисковые и роторные измельчители.[ ...]
При переработке 1 т шин может быть получен следующий ориентировочный выход различных материалов, кг: 650 резины дробленой; 70 бортовых металлоколец с остатками до 20% резины; 250 металлокорда; 25 кордного волокна с остатками до 70% резины; до 5 резиновой и реэинотекстильной пыли, улавливаемой в циклонах и рукавных фильтрах.[ ...]
При криогенном измельчении шины охлаждаются в течение 25 мин в устройствах барабанного типа, расход жидкого азота составляет 0,25-1,2 кг на 1 кг измельченного материала. Охлажденная покрышка дезинтегрируется в различного типа дробилках. Первичное, криогенное, дробление осуществляется молотом. После него дезинтегрированная покрышка транспортером подается на вращающийся барабан, где происходит разделение резины, текстиля и металла. Резиновая крошка поступает на сепарацию, фракционирование и доизмельчение на стандартных дробильных и размольных вальцах. Металлокорд подается в обжиговую печь для выжигания остатков резины на проволоке и далее — на пакетировочный пресс, текстильный корд — на доизмельчение в роторный аппарат и затем на пакетировочный пресс.[ ...]
Другим способом охрупчивания резины является технология, основанная на одновременном действии растягивающих механических усилий и озона. Разработанная в России, она используется в Германии, позволяя получать резиновый гранулят фракции 4,0-0,1 мм при содержании свыше 50% частиц размером менее 1 мм. Продолжительность измельчения зависит от концентрации озона в обрабатывающих резину газах, составляя от 10 мин до 2 ч. Технология отличается низким, порядка 60 кВт-ч, расходом энергии на стадии измельчения (Nütrliche...).[ ...]
Кроме рассмотренных, известны и другие способы дезинтегрирования изношенных шин: воздействие .токами ВЧ, СВЧ, растворителями и т.п. Все они находятся на стадии исследований.[ ...]
Перспективным направлением утилизации являются технологии, не предусматривающие стадий дробления-измельчения отработанных покрышек. Реализация таких способов позволяет экономить до 40% средств, связанных с выполнением этих стадий.[ ...]
На технологической линии утилизируются шины легковых и грузовых автомобилей диаметром до 1200 мм и шириной профиля до 320 мм, а также различные реэиносодержащие материалы (ездовые камеры, пневморессоры, отходы обувных фабрик, заводов РТИ и т.п.). Продуктами переработки являются резиновый порошок, текстильный и металлический корд. Производительность установки (при размере шин 320x508 мм) составляет 6000 т/год. Выход товарной продукции равен, т: 4000 — резиновый порошок, 900 — текстильный корд, 1100 — металлокорд. Расход электроэнергии 0,54 кВт-ч/кг резинового порошка (Зубков...).[ ...]
Вернуться к оглавлению