Наряду с традиционным способом производства цемента спеканием сырьевой смеси во вращающейся печи при 1400-1450°С известны технологии его получения при более высоких температурах, в расплаве. При его остывании и измельчении образуется продукт, обладающий вяжущими свойствами. Эти технологии так называемых плавленых цементов являются наиболее интенсивными методами производства.[ ...]
Для корректировки состава шлаков с целью снижения температуры плавления цемента предложен ряд веществ, например стекло, пемза, оксиды металлов (железа, кальция, магния, титана), борная кислота, доменный шлак, угольная зола, битый кирпич, красная глина, гранулированная цементная смесь и др. Предлагается также вести плавку на алинитовый клинкер (температура плавления 1400-1500°С).[ ...]
Фирма «Lafarge Fondu International» (Франция) совместно с французским институтом железа И стали разработала метод «Camelux» одновременного производства шлакового цемента и выплавки стали в кислородном конвертере. С этой целью в конвертер добавляется шихта, содержащая оксиды кальция, магния, железа и алюминия. Указывается, что достоинством получаемого шлакового цемента является его пригодность для использования в промышленности строительных материалов без предварительной грануляции (George...).[ ...]
Особенно перспективно получение клинкера в электродуговых печах, позволяющих легко достичь высоких температур и строго выдерживать их. По японским данным, в этом случае при кооперации металлургического и цементного производств срок окупаемости капитальных вложений составляет 5 лет. Недостатком электропечного производства плавленого цемента является значительный расход электроэнергии, достигающий 1000 кВт-ч/т готового продукта.[ ...]
Тем не менее, хотя первые работы по получению плавленых цементов были выполнены в Германии еще в 1892-1893 гг. (В.Михаалис), масштабы реализации этого направления пока недостаточны.[ ...]
Вернуться к оглавлению