Одна из областей широкого использования изделий из шлаковых расплавов — изготовление тепло- и звукоизоляционных материалов, в частности минеральных ваты и плит. В общем выпуске теплоизоляции минеральная вата и плиты на ее основе составляют более 50%.[ ...]
Малая теплопроводность этих изделий обусловлена высокой пористостью. Например, минераловатный войлок на синтетической связке имеет объемную массу 50 кг/м3, истинную пористость 98% и коэффициент теплопроводности в 20 раз более низкий, чем у кладки из красного кирпича. Минераловатные изделия могут применяться при температурах до 600°С. Они имеют относительно низкую стоимость, огне- и биостойки и обладают малой гигроскопичностью.[ ...]
Минеральная вата на 80-90% состоит из волокон диаметром до 7 мкм, длиной 2-10 мм, а также содержит шарообразные или грушевидные корольки, ухудшающие ее свойства.[ ...]
Основное сырье для производства минераловатных изделий — кислые доменные шлаки, т.е. имеющие высокое содержание оксидов кремния и алюминия, а также ваграночные и мартеновские, медные и никелевые отвальные и др. Из них выпускают более 80% этих материалов.[ ...]
Минеральную вату получают, воздействуя энергоносителем (газообразным или механическим) на струю силикатного расплава. Последний представляет собой или жидкий шлак текущего производства (ванный способ), или специально расплавленный твердый, кусковой шлак (ваграночный способ).[ ...]
Существуют три основных способа производства минеральной ваты из силикатных расплавов: дутьевой, центробежный и комбинированный. В первом случае энергоносители (воздух или пар под давлением 0,7-1 МПа) направляют на горизонтальную или вертикальную струю расплава под углом 10-20® к ней. При центробежном способе минеральную вату из расплава получают с помощью одно-, двух- и многоступенчатых вращающихся дисков.[ ...]
Наиболее эффективен комбинированный центробежно-дутьевой способ фирмы «Стилмеш-Франсэз», внедряемый у нас с 1961 г. (рис. 6.4). Им производят около 85% минераловатной продукции в стране. Он заключается в том, что расплав, поданный на вращающуюся водоохлаждаемую чащу, сбрасывается с ее кромки в виде пленок, струй и капель, которые, подвергаясь воздействию энергоносителей, расщепляются на элементарные струйки, затвердевающие в виде волокон диаметром 5-10 мкм. Такие чаши-центрифуги позволяют перерабатывать до 2-2,5 т/ч расплава с выходом волокна до 80% при расходе пара или воздуха с температурой до 400°С 1,2-1,4 т на 1 т ваты.[ ...]
Промышленность выпускает мягкий, полужесткий и жесткий типы плит с плотностью соответственно 75, 125 и 150 кг/м3 при расходе фенолформальдегидной смолы 7-9, 9-11 и 11-13 кг/м3.[ ...]
Вернуться к оглавлению