Наиболее часто методы безобжигового упрочнения разрабатывают применительно к производству окатышей.[ ...]
В Японии на заводе в Нагоя (1978 г.) введена в эксплуатацию установка производительностью 550 тыс. т/год окатышей из пылей доменного производства, используемых в доменной плавке. На заводе в Оита с 1979 г. работает установка производительностью 120 тыс. т/год окатышей из шламов конвертерного производства. В обоих случаях используется портландцементная связка, а упрочнение ведут на открытых складах в штабелях в течение нескольких недель. Аналогична установке Оита установка в Кимицу.[ ...]
Прочность окатышей диаметром 15 мм при расходе 10% измельченного портландцементного клинкера и продолжительности упрочнения 28 сут достигала 80 даН/окат. Такая же прочность получена при использовании комбинированного вяжущего из смеси ПЦК и каустического магнезита. Металлургическая оценка показала, что оно обеспечивает механическую прочность окатышей и прочность при восстановлении, достаточные для плавки окускованного материала в доменной печи.[ ...]
Автоклавная обработка беэобжиговых окатышей из смеси прокатной окалины, колошниковой пыли доменных печей, конвертерных шламов и коксовой мелочи использована в известной технологии Мичиганского технологического университета (США). В соответствии с ней перечисленные выше исходные компоненты шихты измельчают, смешивают с 5% извести и 1% кремнеземистой тонкодисперсной добавки, выполняющими роль связующего при автоклавной обработке, смесь выдерживают в бункерах до гашения извести, содержащейся в доменных и сталеплавильных пылях, затем окомковывают. Окатыши подсушивают в вертикальных сушилках и автоклавируют 1 ч при давлении пара 21 атм (Mathias...).[ ...]
Из смеси, содержащей 42% прокатной окалины, 28% колошниковой пыли и шлама доменных печей, 23% сталеплавильных пылей, получали окатыши с содержанием 55% Fe и 5% С, которые при диаметре 19 мм имели прочность на сжатие 350 кг, а при испытаниях металлургических свойств в установке Линдера показали отличные результаты: степень восстановления 67,7%, истирание (фракция -1,41 мм) всего 2,5%. Окатыши при их содержании в шихте 5-12% проплавляли в электродуговых печах.[ ...]
По этой же технологии произведены рудоугольные окатыши (13,2-16,2% С и порядка 0,1% S). В качестве связующего использовано 7% извести и 3% кремнеземистой добавки. Окатыши при их доле в шихте 50-100% плавили в вагранках на чугун (Goksel...).[ ...]
Известны также технологии упрочняющей сушки. Она была применена к окатышам, изготовленным из шихты, содержащей конвертерную и мартеновскую пыли. Их смешивали с водным раствором гидроксида щелочного или щелочно-земельного металла, используемого в качестве вяжущего. Смесь окомковывали, окатыши сушили при 100-200°С и перерабатывали в сталеплавильном переделе (Pat. 50-25881, Japan).[ ...]
Способ изготовления безобжиговых окатышей, упрочняемых сушкой, разработало Горное бюро металлургического центра США применительно к утилизации пылей, улавливаемых в тканевых фильтрах электросталеплавильных печей, отходов шлифования и окалины, с добавкой коксовой мелочи и цемента. Окатыши получали во вращающейся печи, затем сушили и проплавляли в электропечах.[ ...]
Вернуться к оглавлению