Основой для выбора конструкции аппарата являются техникоэкономические и экологические показатели. Например, производство минеральных удобрений, относящееся также к сложным ХТС, можно представить независимо от осуществляемого процесса всего тремя группами аппаратов (после декомпозиции, например, по способу смешения с помощью: I — движущегося корпуса; II — механического активатора; III — газообразного агента).[ ...]
Первая группа наиболее широко представлена в технологии удобрений вращающимися барабанами (гладкостенными и с насадкой) и применяется для гранулирования, химического взаимодействия, сушки, охлаждения и ряда других процессов. Вторая группа — это, главным образом, емкостная аппаратура с перемешивающими устройствами, дробилки, грохоты. Наконец, группу со стационарными механическими элементами составляют аппараты колонного типа и с псевдоожиженным слоем. Последние пригодны для гранулирования, классификаций по размерам, тепло-, массообменных процессов.[ ...]
Современная технология минеральных удобрений в зависимости от исходного сырья, качества конечного продукта, степени отработанности процесса, наличия требуемого оборудования, экологических условий в зоне строительства завода и других показателей может осуществляться по разным схемам. Например, только производство фосфатов аммония реализовано в промышленности в пяти вариантах, а исследованных и отработанных в промышленных условиях вариантов значительно больше.[ ...]
Эти процессы реализуются в указанных выше трех группах аппаратов, что позволяет при подборе оборудования линии свести к минимуму число типов используемой аппаратуры, упростив ее эксплуатацию и ремонт. В технологии удобрений можно выделить несколько стадий производства, обладающих достаточной автономностью, независимо от схемы. Эта самостоятельность характеризуется получением полупродукта определенного качества. В любой технологии удобрений присутствует смешение реагентов и осуществление химической реакции; предварительное удаление влаги сушкой или выпаркой; гранулирование и окончательное удаление влаги; классификация по размерам и дробление крупной фракции; охлаждение готового продукта; абсорбция вредных примесей из отходящих газов. Последний процесс является вспомогательным в получении продукта, но основным для охраны окружающей среды и здоровья людей и должен рассматриваться особо.[ ...]
Приведенное деление условно, поскольку каждый процесс включает, как правило, в той или иной мере элементы всех групп, а для успешного ведения любого процесса необходимы определенного качества гомогенизация или разделение компонентов. В зависимости от кинетики процесса проводят смешение: с последующим выводом смеси в виде готового продукта; с последующим разделением компонентов; с обновлением поверхности контакта ее скоростью, согласованной со скоростью химической реакции или тепло-, массообмена. Один и тот же тип смешения требуется в разных по своей сущности процессах, в связи с чем они могут осуществляться в конструктивно сходных смесителях [10].[ ...]
Операторная модель производства стеклянного волокна (рис. 2.5) является базовой схемой для реализации в промышленности комплекса новых малоотходных и экологически чистых производств и выбора оптимальных режимов их функционирования.[ ...]
В систему входят следующие подсистемы, операторы и процессоры.[ ...]
С3. Подсистема образования компактированной шихты с заданными технологическими и структурно-деформационными свойствами.[ ...]
С4. Подсистема увлажнения и смешения порошкообразной шихты.[ ...]
Вернуться к оглавлению