Техническое диагностирование технологического оборудования и отдельных его функциональных механизмов и узлов направлено на решение следующих задач: определение технического состояния исследуемого объекта, поиск и локализация места отказа или неисправности, прогнозирование остаточного ресурса на задаваемых интервалах наработки. Для реализации поставленных задач необходимо провести комплекс мероприятий с целью разработки диагностического обеспечения, повышения контролепригодности и установления номенклатуры структурных и диагностических параметров процесса диагностирования.[ ...]
Контролепригодность характеризует конструкцию оборудования с позиций удобства и быстроты определения параметров технического состояния и обнаружения отказов. Она оценивается оперативными, экономическими и конструктивными показателями, некоторые из которых приведены ниже.[ ...]
Р, — общее число составных частей изделия, до которых требуется определить место неисправности.[ ...]
Контролепригодность может быть повышена за счет удобного и простого подключения датчиков к оборудованию, выбора наиболее эффективных методов диагностирования, введения в конструкцию машины встроенных датчиков, оснащения оборудования системами непрерывного диагностирования.[ ...]
Номенклатуру структурных и динамических параметров и их нормативные значения устанавливают с учетом конструктивных, технологических и эксплуатационных факторов.[ ...]
Объектом технического диагностирования может быть машина в целом или отдельные ее механизмы. Однако в большинстве случаев для сложных машин контроль одного или нескольких элементов малоэффективен, так как остается неизвестным состояние остальных частей машины. Больший эффект дают системы диагностирования для оценки работоспособности всех основных элементов и машины в целом.[ ...]
Требования к техническому лиягностирпвянию оборудования включают в заявку на разработку, техническое задание, технические условия и конструкторскую документацию.[ ...]
Вернуться к оглавлению