1 — дисковый фильтр; 2 — бункер флюса; 3 — смеситель; 4 — барабанный окомкователь; 5 — грохот; 6 — печь для обжига окатышей; 7 — шахтная печь для получения губчатого железа; 8 — установка конверсии; 9 — циклон
Согласно технологической схеме этого процесса (рис. 2.11) полученный обогащением бедных руд магнетито-вый концентрат (> 70 % Бе) в виде порошка смешивается с бентонитом и известняком, выполняющим в процессе роль флюса, и передается в окомкователь для получения железнорудных окатышей (0 = 10 мм). Сырые окатыши затем упрочняются обжигом, и оксиды железа восстанавливаются природным газом, конверсированным отходящими из шахтной печи газами. При температурах 1000—1100 °С идет образование губчатого железа (95 % Бе, 1 % С); окатыши охлаждают и передают в дуговые электропечи на плавку. Шламы процессов газоочистки направляют в отстойники для пульпы, используемой в качестве сырья для получения окатышей.
Вернуться к оглавлению